O desgaste irregular, pressão inadequada, perda da possibilidade de recapagem e falhas em rota fazem com que o impacto gerado afete também o combustível, a manutenção e a disponibilidade da frota.

Esse valor é relevante a ponto de a própria metodologia da Agência Nacional de Transportes Terrestres (ANTT) considerar pneus e recauchutagem como um dos componentes dos custos variáveis do transporte rodoviário de cargas, ao lado de combustível, ARLA, manutenção e lubrificantes.

O desafio da gestão de pneus é justamente transformar essas ocorrências dispersas em informações capazes de orientar a manutenção.

Ao longo deste artigo, você entenderá onde as principais perdas acontecem, quais controles ajudam a evitá-las e como dados e tecnologia tornam essas decisões mais consistentes.

O que é gestão de pneus?

A gestão de pneus é a atividade de controlar e monitorar cada um desses itens desde a sua entrada até a necessidade de reforma, substituição ou descarte legal.

Logo, envolve atividades como calibragem, controle de sulcos, rodízio, alinhamento, recapagem e acompanhamento da quilometragem.

Porém, executar essas tarefas isoladamente não significa necessariamente que a empresa possui uma gestão estruturada.

O diferencial está em registrar o histórico de cada unidade e relacioná-lo ao veículo, posição, quilometragem, intervenções realizadas e motivo da retirada.

Assim, a empresa consegue entender não apenas quando trocar um pneu, mas porque sua vida útil terminou e quanto aquele ciclo realmente custou.

Quais são os principais desafios das frotas na gestão de pneus?

Um dos fatores de maior importância para o controle de frotas é que boa parte das perdas ocorre gradualmente.

Com a falta de histórico e indicadores adequados, elas podem ser incorporadas ao custo operacional sem estarem completamente identificadas.

Calibragem fora do padrão

A pressão inadequada aumenta o desgaste e pode elevar a resistência ao rolamento.

O SmartWay, programa da Agência de Proteção Ambiental dos Estados Unidos voltado à eficiência do transporte de cargas, aponta que pneus de caminhões com pressão 10 psi abaixo da recomendada podem reduzir a eficiência de combustível entre 0,5% e 1%.

Por isso, calibragem não deve ser apenas uma ação corretiva e precisa ter um padrão, frequência de verificação e histórico por veículo ou pneu.

Desgaste irregular

O desalinhamento, problemas de suspensão e ausência de rodízio elevam a concentração de desgaste em determinadas áreas da banda de rodagem.

O resultado é um pneu retirado antes de utilizar todo o seu potencial, mesmo quando parte da banda continua a ter condições de uso.

Perda da carcaça e da recapagem

Retirar o pneu no momento errado também pode significar perder uma carcaça que ainda teria valor operacional.

Segundo o Inmetro, um pneu de carga pode ser reformado, em média, duas ou três vezes. Antes disso, cada carcaça precisa ser avaliada e considerada adequada ao processo.

Preservar a carcaça amplia o aproveitamento daquele ativo. Por isso, o controle de sulcos, histórico de uso e momento da retirada influenciam diretamente no custo por quilômetro.

Paradas não programadas

Uma falha em rota pode envolver socorro e segurança dos envolvidos, veículo indisponível, manutenção corretiva e impactos no planejamento da operação. A gestão precisa ter capacidade de identificar e reduzir essas ocorrências.

“Pneu não é despesa recorrente. É ativo com vida útil gerenciável.”

Marciel Berto, CEO da NRB Consulting, possui 27 anos de experiência em Gestão de Manutenção e Ativos.

Como estruturar uma gestão de pneus eficiente?

Uma gestão eficiente não começa necessariamente pela compra de tecnologia. Ela começa por critérios claros, rotina operacional e registros consistentes.

Na abordagem adotada pela NRB, quatro frentes formam a base desse controle.

1. Inspeção e calibragem

Defina periodicidade para verificar pressão e profundidade dos sulcos, registrando os dados por pneu e por posição no veículo.

O objetivo não é apenas identificar uma anomalia. O histórico permite perceber reincidências, padrões de desgaste e unidades que demandam atenção antes da falha.

2. Alinhamento, balanceamento e rodízio

Essas intervenções precisam seguir critérios definidos, como quilometragem, troca de pneus ou ocorrência de impactos relevantes.

O acompanhamento ajuda a distribuir o desgaste e a preservar a carcaça, evitando que o pneu seja retirado com parte do seu potencial ainda disponível.

3. Recapagem no momento adequado

A decisão de retirar um pneu deve considerar o limite de sulco e as condições da carcaça.

Antecipar ou atrasar excessivamente esse momento pode reduzir o aproveitamento do ativo. Registrar cada ciclo de reforma permite comparar desempenho e reduzir o custo de manutenção ao longo do tempo

4. Rastreabilidade de todo o ciclo

Cada pneu precisa ser individualmente identificado e associado a informações como veículo, posição, quilometragem, medições, intervenções e destino.

É essa rastreabilidade que transforma atividades de manutenção em conhecimento gerencial.

Quais indicadores ajudam a controlar os pneus da frota?

Ter indicadores traz uma visibilidade melhor para avaliar o andamento da gestão em relação a dados isolados.

• CPK (Custo por Quilômetro): relaciona os gastos com pneus à distância percorrida e permite acompanhar a eficiência econômica;
• Vida útil média: mostra quantos quilômetros cada pneu percorre antes de sua retirada;
• Aderência à calibragem: indica o percentual de pneus operando dentro da pressão definida;
• Índice de recapagem: acompanha quantos ciclos de reforma são obtidos por carcaça;
• Falhas em rota: mede ocorrências associadas aos pneus em determinada quilometragem;
• Disponibilidade da frota: acompanha quantas horas de operação são perdidas por problemas relacionados aos pneus.

A NRB, por exemplo, entende esses indicadores dentro de uma lógica de meta, frequência de acompanhamento e responsável definido, conectando manutenção, operação e gestão.

“Sem rastreabilidade não há indicador confiável, e sem indicador não há decisão de compra defensável.”

Marciel Berto, CEO da NRB Consulting

Quando um software de gestão de pneus passa a fazer diferença?

O Octave Attune EAM foi desenvolvido para administrar ativos ao longo de todo o ciclo de vida. Para frotas, a própria marca destaca recursos como histórico de manutenção, gestão de ordens de serviço, inventário e mobilidade para registros e inspeções em campo.

Na aplicação de gestão de pneus utilizada pela NRB, essa lógica permite reunir informações como:

• qual pneu está instalado em cada veículo e posição;
• histórico de movimentações e eventos;
• medições de pressão e desgaste da banda;
• quilometragem e registros de inspeção;
• ordens de serviço associadas;
• condição e destino do pneu ao longo do ciclo.

O que muda na rotina do gestor?

Sem esse tipo de integração, o gestor pode precisar consultar uma planilha para descobrir a última inspeção, outra fonte para verificar uma manutenção e registros separados para analisar a carcaça.

Com os dados centralizados, ele passa a conseguir responder perguntas operacionais com mais rapidez:

• Este pneu está desgastando antes dos demais?
• Em quais posições isso ocorre?
• Quantas vezes essa carcaça já foi reformada?
• Qual é o histórico de pressão e sulco?
• Quais pneus concentram falhas?
• O CPK está melhorando ou piorando?
• A troca é necessária ou existe outra intervenção indicada?

Com isso, a tecnologia deixa de ser apenas um cadastro de pneus e passa a sustentar decisões efetivas de manutenção.

A Octave também oferece acesso móvel para atualização dos dados dos ativos e realização de inspeções em campo. Logo, reduz a distância entre quem coleta a informação no pátio e quem precisa analisá-la para tomar uma decisão.

A NRB implementa o Octave Attune EAM dentro de uma estratégia mais ampla de gestão de ativos, estruturando processos e informações para que a tecnologia reflita a rotina verdadeira da operação.

Gestão de pneus começa pelo controle e evolui com os dados

Uma troca prematura pode parecer um evento isolado. Quando isso ocorre repetidamente, entretanto, passa a representar um problema de gestão.

Controlar o ciclo completo ajuda a identificar por que os pneus estão sendo substituídos, quanto estão custando e onde existem oportunidades de melhoria.

É essa visão que transforma a gestão de pneus em parte da estratégia de manutenção e gestão de ativos da frota.

Quer avaliar como a gestão de ativos melhora o controle sobre sua frota?

Converse com os especialistas da NRB

Perguntas frequentes sobre gestão de pneus

O que é gestão de pneus?

É o controle do ciclo de vida dos pneus, incluindo utilização, calibragem, desgaste, movimentações, reformas, custos, substituição e descarte.

Qual software posso usar para gerir pneus?

A escolha depende do tamanho e da complexidade da operação. Frotas maiores podem exigir soluções que integrem histórico, manutenção, indicadores e gestão de ativos.

O que é RFID em pneus?

RFID é uma tecnologia de identificação por radiofrequência. Ela pode facilitar a identificação individual do pneu e automatizar parte da coleta e rastreabilidade das informações.

Como calcular o CPK dos pneus?

O CPK relaciona o custo total associado aos pneus à quilometragem percorrida. Ele ajuda a comparar desempenho e acompanhar a evolução dos custos.

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A definição do controle de frotas envolve monitorar, manter e otimizar veículos como ativos críticos para maximizar disponibilidade, vida útil e retorno sobre o capital investido. A seguir, o que a gestão tradicional deixa de fora e como o Enterprise Asset Management (EAM) fecha essa lacuna.

O que é controle de frotas?

Controle de frotas é o conjunto de processos que acompanha veículos, condutores, combustível, documentação e custos de manutenção em uma operação de transporte. Na prática, a maioria das empresas cobre bem a camada de operação — onde está o veículo, quanto consome — e ignora a camada de ativo: condição mecânica, ciclo de vida e custo total de propriedade.

Os pilares clássicos dessa disciplina são:

• Manutenção: planos preventivos e ordens de serviço;
• Combustível: consumo por veículo, rota e condutor;
• Condutores: habilitação, jornada e padrão de condução;
• Custos: despesas fixas e variáveis por quilômetro rodado;
• Conformidade: licenciamento, documentação e requisitos legais.

Eles respondem sobre o estado atual da frota, mas não pemitem entender o futuro do ativo. É nessa fronteira que a gestão de veículos evolui.

Qual a diferença entre TMS, telemetria e EAM no controle de frotas?

TMS, telemetria e EAM não concorrem entre si: são camadas complementares de um sistema de controle de frota. O TMS gerencia transporte e entrega; a telemetria captura dados de uso em tempo real; o EAM administra o veículo como ativo em todo o ciclo de vida, da aquisição ao desmobilizo.

O ponto central: o EAM consome os dados da telemetria e dos sensores IoT e os converte em decisões de manutenção — território em que a NRB Consulting atua há mais de duas décadas, na interseção entre gestão de ativos e Indústria 4.0.

Como o EAM melhora o controle de frotas?

O EAM trata cada veículo como um ativo gerenciado da aquisição ao desmobilizo: registra histórico completo, antecipa falhas por condição, eleva a disponibilidade da frota e revela o custo total de propriedade (TCO). Quatro frentes concentram esse ganho.

Manutenção preditiva de verdade

A manutenção preventiva por calendário troca peças em intervalos fixos; a preditiva intervém pela condição real do componente.

Na curva P-F, existe uma janela entre a falha potencial (detectável por vibração, temperatura ou telemetria) e a falha funcional. O EAM monitora esse intervalo e abre a ordem de serviço antes da quebra, o que eleva o MTBF (tempo médio entre falhas) e reduz o MTTR (tempo médio de reparo).

Disponibilidade e redução de downtime

A pergunta correta não é quanto custa a manutenção, e sim quanto custa cada hora de veículo parado em receita não gerada, multa contratual e frete de substituição. Com a classificação de nível dos ativos e as prioridades de intervenção, o EAM reduz paradas não planejadas e eleva a disponibilidade de frota.

Peças, estoque e garantias

Veículo pronto para reparo com peça em falta é veículo parado. O EAM integra o plano de manutenção ao inventário de componentes, dimensiona estoques por criticidade e administra garantias de peças e agregados, recuperando custos que, sem rastreabilidade, a transportadora absorve.

Ciclo de vida e TCO: quando substituir o veículo

Existe um ponto ótimo de substituição: o momento em que a curva crescente do custo de manutenção cruza a depreciação do ativo. Com histórico consolidado por veículo, o EAM torna esse cálculo objetivo e o contexto favorece a decisão.

Renovar com base em TCO converte incentivo em vantagem competitiva. Soluções como o Octave Attune EAM sustentam essa análise com edições especializadas por indústria e alta configurabilidade, sem exigir customizações complexas.

Como implementar o controle de frotas orientado por ativos?

A transição da lente operacional para a de ativos segue uma sequência aplicável a qualquer operação:

1. Inventariar a frota e classificar a criticidade de cada ativo para a operação;
2. Estruturar planos de manutenção preventiva e preditiva por família de veículo;
3. Integrar telemetria e IoT ao sistema de gestão de ativos, com dados alimentando ordens de serviço;
4. Definir KPIs: custo por km (gasto total pela rodagem), disponibilidade (% do tempo apto a operar), MTBF/MTTR (confiabilidade e agilidade de reparo) e proporção preventiva × corretiva;
5. Rodar ciclos de melhoria contínua com revisão periódica dos indicadores.

Melhore a gestão e a visibilidade do seu controle de frotas

Quem só rastreia, reage; quem gerencia o ativo, antecipa. O custo invisível do controle de frotas limitado à operação aparece todos os dias na forma de veículo parado sem previsão, peça em falta e caminhão vendido tarde demais.

A NRB Consulting soma mais de 20 anos de experiência em gestão de ativos, IoT e Indústria 4.0, com projetos sob medida em todo o território nacional. Fale com nossos especialistas e conheça o Octave Attune EAM e aprofunde o tema no nosso conteúdo sobre gestão de ativos.

Perguntas frequentes sobre o controle de frotas

Qual a diferença entre controle de frota e gestão de frota?

Controle de frota é o acompanhamento operacional do dia a dia: veículos, condutores, combustível e custos. Gestão de frota é a camada estratégica, que incorpora o ciclo de vida do ativo — manutenção, disponibilidade, TCO e substituição — para maximizar o retorno de cada veículo.

O EAM substitui o TMS ou a telemetria?

Não. As três tecnologias operam em camadas complementares: o TMS cuida do transporte e das entregas, a telemetria captura dados de uso em tempo real e o EAM converte essas informações em decisões de manutenção e ciclo de vida.

Como aumentar a vida útil dos veículos da frota?

Combinando manutenção preditiva baseada na condição real dos componentes, gestão de peças e garantias integrada aos planos de manutenção e substituição fundamentada em TCO. Um sistema EAM consolida o histórico de cada veículo e torna essas frentes mensuráveis e auditáveis.

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De um lado, o Stock Room Management nativo, funcional para operações simples, mas tecnicamente insuficiente para armazéns de maior complexidade; de outro, o SAP Extended Warehouse Management (EWM), solução de amplo escopo, com implantação custosa e ciclos longos de projeto.

Para uma parcela expressiva das médias e grandes empresas brasileiras, nenhuma das duas opções atende à necessidade de modernização ágil sem comprometer a estabilidade do ERP.

Este artigo mostra como o Infor WMS preenche esse intervalo técnico, sendo um motor de agilidade para o crescimento das operações.

O que é o SAP WMS?

Por décadas, o módulo LE-WM (Logistics Execution – Warehouse Management) operou como o núcleo do sistema de gerenciamento de armazéns dentro do SAP ECC.

Sua descontinuação, com o encerramento do suporte mainstream ao final de 2025, tornou compulsória a migração progressiva para o S/4HANA e, junto com ela, a revisão da estratégia intralogística para grande parte das empresas.

O S/4HANA conta com duas alternativas nativas.

Stock Room Management

Cobre operações de baixa complexidade, tendo a gestão de estoque com controle básico de localidade, sem suporte adequado a separação por onda, cross docking, gestão de pátio ou rastreabilidade granular por lote e série.

Para operações com volume expressivo de SKUs, múltiplos turnos ou integração com transportadoras e plataformas 3PL, o módulo nativo gera desafios que impactam diretamente o nível de serviço.

Sendo assim, os principais pontos de atenção para quem avalia o SAP WMS nativo em 2026 são:

• fim do ciclo do LE-WM clássico ao término de 2025, sem caminho de continuidade dentro do SAP ECC;
• complexidade excessiva de migração para o SAP EWM em operações de médio porte, com TCO elevado e implantação longa;
• os gargalos operacionais gerados pela limitação funcional do Stock Room Management em armazéns com requisitos logísticos avançados.

SAP EWM

É tecnicamente robusta, mas com custo de licenciamento elevado e alto risco de projeto em função da complexidade de configuração.

Para médias empresas sem equipe SAP dedicada, o EWM frequentemente representa sobredimensionamento funcional difícil de justificar no planejamento de investimentos.

Por que o Infor WMS é uma alternativa complementar ao SAP WMS?

O principal desafio das empresas que usam o S/4HANA está no fato de que o ERP foi criado para centralizar os registros corporativos e não para coordenar em detalhes a rotina do armazém.

O Infor WMS ocupa essa lacuna ao atuar como uma solução especializada em gestão intralogística, elevando a execução da cadeia de suprimentos sem exigir customizações complexas no núcleo do SAP.

Essa divisão de funções preserva a estabilidade do sistema e facilita a transformação digital do centro de distribuição.

Os dados críticos, como ordens de venda, faturamento e gestão fiscal, permanecem sob responsabilidade do SAP. Já o Infor WMS assume a camada de execução com um nível de detalhe que o Stock Room Management não oferece, trazendo visibilidade ampla das operações logísticas e controle em tempo real.

Enquanto as soluções nativas do SAP focam no controle básico de estoque ou exigem projetos longos e caros com o EWM, o Infor oferece recursos de automação que aumentam diretamente a produtividade.

Quais vantagens operacionais o Infor WMS oferece?

• Gestão visual inteligente: em vez de depender apenas das interfaces em tabela do ERP, o Infor WMS permite visualizar o armazém e as operações, facilitando o controle, a organização e a distribuição do fluxo de trabalho;
• Planejamento e execução sem gargalos: o sistema libera tarefas operacionais, identifica congestionamentos e valida rotas internas de movimentação para otimizar o uso do espaço no armazém;
• Controle dinâmico de inventário: a solução oferece rastreabilidade e consultas visuais de localidades, aumentando a precisão e acuracidade do estoque.

Com essa estratégia, a operação ganha velocidade nas expedições e reduz custos, enquanto a TI mantém a integração entre sistemas sem interromper a rotina durante transições complexas de software.

Gestão intralogística de alta performance sem complexidade desnecessária

Com o fim do LE-WM, as empresas não precisam escolher entre aceitar limitações operacionais ou investir além do necessário em uma implantação complexa.

Com um sistema especializado, os gestores obtêm uma funcionalidade intralogística inteligente e automação de ponta, resolvendo atrasos na expedição e garantindo a rastreabilidade em tempo real, além de resolver a dúvida entre um ERP vs WMS.

A NRB Consulting, com mais de 20 anos de atuação nacional e especialização em tecnologia da informação aplicada à resolução de problemas de negócios, conduz a modernização e implementação de WMS com uma abordagem consultiva e flexível. A NRB atua como o braço direito na implantação, garantindo a integração técnica e assegurando que a tecnologia tenha aderência real no dia a dia da operação.

Perguntas frequentes sobre SAP WMS e Infor WMS

O Infor WMS substitui o módulo SAP WMS nativo?

Não. O Infor WMS atua como uma solução complementar especializada que faz a orquestração avançada e a execução de processos logísticos complexos dentro do armazém, enquanto o ERP permanece responsável pela gestão integrada e corporativa do negócio.

O que mudou no cenário dos sistemas de armazenagem SAP a partir de 2026?

Com o encerramento do suporte principal ao SAP LE-WM no final de 2025, empresas que migram para o S/4HANA precisam escolher entre o Stock Room Management básico ou o complexo SAP EWM. O Infor WMS representa a alternativa de alta performance, entregando automação avançada, monitoramento em tempo real e visão inteligente do armazém.

Como o Infor WMS ajuda a reduzir custos logísticos?

A plataforma oferece visibilidade completa e análise de gargalos operacionais em tempo real. Isso permite otimizar o espaço do armazém, reduzir erros de inventário e organizar rotas de movimentação de forma inteligente, resultando em maior produtividade e redução de desperdícios ao longo da cadeia logística.

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Essa, porém, é justamente a parcela do custo que depende só de você.

Este artigo mostra onde ela se esconde e como um WMS auxilia a sua rotina operacional para reduzir o gasto nessa etapa.

O que são custos logísticos?

São definidos como custos logísticos todas as despesas envolvidas no fluxo de materiais e produtos, da aquisição de insumos à entrega ao cliente final. Ou seja, transporte, armazenagem, embalagem, gestão de estoques e tributos incidentes sobre a movimentação. Somados, formam um dos maiores componentes do custo operacional de indústrias, distribuidores e varejistas.

Dos grandes centros de custo, o transporte domina o debate — concentra 63,5% do total no Brasil, segundo a FDC. A armazenagem, porém, é o território onde o gestor tem autonomia integral, e seu custo se decompõe em frentes bem definidas:

• Espaço e infraestrutura: aluguel, energia e posições-palete ociosas ou mal aproveitadas, que oneram o metro quadrado sem gerar giro.
• Mão de obra: deslocamentos improdutivos, conferências redundantes e retrabalho por processos manuais.
• Inventário: divergência entre estoque físico e sistêmico, rupturas, excessos e capital imobilizado em itens parados.
• Erros e perdas: picking incorreto, devoluções, avarias internas e reexpedições que corroem a margem em silêncio.

Por que o armazém é a chave para reduzir custos logísticos?

Porque frete, combustível e carga tributária são variáveis externas, negociadas sob condições que o gestor não determina. A operação intralogística, ao contrário, é a única fonte de custo 100% gerenciável dentro da empresa, onde cada decisão de endereçamento, sequenciamento de tarefas e conferência está sob controle direto da gestão de armazém.

Essa autonomia tem contrapartida: os custos do armazém raramente chegam consolidados em uma fatura, como acontece com o frete. Um gargalo na expedição gera atraso; o atraso gera multa contratual e desgaste com o cliente; a recorrência custa o contrato. Nada disso figura na planilha de transporte, mas tudo nasceu dentro do centro de distribuição. O mesmo vale para a divergência de inventário, que provoca compras desnecessárias de um lado e vendas perdidas por ruptura falsa de outro — o tema é aprofundado no artigo sobre acuracidade de estoque.

Vale antecipar uma objeção frequente: o módulo de estoque do ERP registra saldos, mas não gerencia a execução física da operação. A diferença de profundidade entre as duas abordagens está no comparativo ERP vs. WMS.

Como um WMS reduz custos logísticos?

Um WMS reduz custos logísticos no armazém ao otimizar o uso do espaço, eliminar erros de separação e inventário e aumentar a produtividade das movimentações. Com endereçamento inteligente e controle em tempo real, a operação faz mais com a mesma estrutura.

Na prática, um sistema de gerenciamento de armazém atua sobre cada fonte de custo com uma funcionalidade específica, e é essa relação de causa e efeito que sustenta o resultado financeiro. Três mecanismos concentram o retorno.

Melhor aproveitamento do espaço do armazém

O endereçamento inteligente do Infor WMS, combinado à gestão visual de localidades, indica onde armazenar cada item considerando giro e ocupação. Itens de alta rotatividade ficam próximos à expedição; posições ociosas tornam-se visíveis e voltam ao fluxo. O resultado é capacidade adicional na mesma metragem, o que adia a expansão física ou o aluguel de área extra.

Redução de erros de separação e inventário

A coleta automatizada de dados e a conferência guiada eliminam o picking de item ou quantidade errada, enquanto a rastreabilidade em tempo real mantém o estoque físico permanentemente alinhado ao sistêmico. Cada erro evitado suprime uma cadeia de custos: devolução, frete de reenvio, retrabalho de conferência e, no limite, a venda perdida por ruptura que só existia no sistema.

Mais produtividade da equipe

O controle e a liberação de tarefas do Infor WMS, somados à análise de gargalos e congestionamentos, otimizam as rotas de movimentação e reduzem o deslocamento vazio, o tempo em que o operador anda sem agregar valor. A mesma equipe passa a expedir mais pedidos por turno e absorve picos de sazonalidade sem recorrer a horas extras ou contratações temporárias.

Quais indicadores mostram a redução dos custos logísticos?

A prova do resultado está nos indicadores que o WMS passa a medir automaticamente, sem depender de planilhas defasadas:

• Custo por pedido expedido: o indicador-síntese da eficiência intralogística.
• Acuracidade de inventário: percentual de posições em que físico e sistema coincidem.
• Taxa de ocupação do armazém: quanto da capacidade instalada de fato gira.
• OTIF de expedição: pedidos completos e no prazo, o número que o cliente sente.
• Linhas separadas por hora: produtividade real da equipe de separação.

Com esses dados em painel de tempo real, a discussão orçamentária com a diretoria deixa de se apoiar em estimativas e passa a se apoiar em medição.

Reduzir custos logísticos não depende de renegociar todos os contratos de frete, mas de controlar melhor a operação que acontece dentro da empresa.

Esse controle, porém, não vem apenas da tecnologia: sem processos revisados e uma implantação bem conduzida, o sistema não é adotado e não há ROI. A união entre método e ferramenta é o que permite mudar de sistema sem interromper a operação.

Perguntas frequentes sobre como reduzir os custos logísticos

O que são custos logísticos?

Custos logísticos são as despesas totais do fluxo de materiais e produtos ao longo da cadeia de suprimentos: transporte, armazenagem, embalagem, gestão de estoques e tributos sobre movimentação. No Brasil, representam 12,37% do faturamento bruto das empresas, segundo a Fundação Dom Cabral — bem acima dos 8,5% registrados nos Estados Unidos.

Quanto tempo leva para implantar um WMS?

Depende da complexidade da operação, do número de integrações e da maturidade dos processos. Uma implantação faseada e bem planejada, como a metodologia que a NRB Consulting aplica, evita a paralisação da operação: o sistema entra em produção por etapas, com a equipe treinada e os processos validados antes de cada virada.

Um WMS vale a pena para operações de médio porte?

Sim. O custo do erro e do espaço mal aproveitado cresce antes do faturamento: operações médias sentem primeiro a pressão da margem. O Infor WMS é escalável e acompanha a expansão da operação, o que protege o investimento à medida que o volume e a complexidade aumentam.

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Embora esses ativos não possuam existência física, sua preservação depende diretamente da continuidade das operações. Uma interrupção em processos críticos, falhas recorrentes de equipamentos ou indisponibilidade de serviços podem comprometer a reputação da empresa, reduzir a confiança de clientes e parceiros e gerar impactos financeiros muito superiores ao custo da manutenção de um ativo físico.

Nesse contexto, a gestão de ativos deixa de ser uma atividade restrita à manutenção industrial e passa a exercer um papel estratégico para o negócio.

Ao longo deste artigo, você entenderá o que caracteriza um ativo intangível, quais são seus principais exemplos no ambiente corporativo e como uma solução como o Octave Attune EAM fortalece o controle operacional para proteger um a sua credibilidade.

O que são ativos intangíveis?

Os ativos intangíveis são bens não físicos que geram valor econômico para uma empresa, como marcas, patentes, softwares e propriedade intelectual. Diferente dos ativos tangíveis, como máquinas e veículos, eles não têm existência física, mas são essenciais para o patrimônio líquido e o reconhecimento da empresa no mercado.

Embora o conceito de ativo intangível seja frequentemente associado a marcas, patentes e propriedade intelectual, nem todos esses ativos são administrados pelos mesmos sistemas.

Soluções jurídicas cuidam da propriedade intelectual. Sistemas financeiros registram seu valor contábil. Já um software EAM atua sobre uma categoria específica de ativos intangíveis relacionados à operação da empresa.

Entre eles estão licenças de software utilizadas em equipamentos industriais, certificados de calibração, garantias técnicas, documentação regulatória, históricos de manutenção, registros de inspeção e demais documentos que precisam permanecer íntegros durante todo o ciclo de vida dos ativos.

Quais são os principais exemplos de ativos intangíveis no ambiente corporativo?

Além dos exemplos tradicionais, como direitos autorais, franquias, marcas registradas e patentes, dois ativos intangíveis merecem atenção redobrada de diretores de TI e gestores de manutenção, por estarem conectados diretamente com o desempenho operacional:

• Softwares corporativos e licenças: sistemas proprietários, ERPs e plataformas de gestão que sustentam processos críticos, cuja interrupção compromete diretamente a continuidade do negócio.
• Confiabilidade operacional: a capacidade demonstrada de entregar produtos e serviços sem interrupções, hoje um critério decisivo na avaliação de fornecedores por clientes corporativos.

A ausência de controle sobre esses ativos nem sempre vai provocar uma falha mecânica. O problema aparece quando uma licença expira, uma garantia deixa de ser acionada, um certificado vence ou uma auditoria identifica inconsistências documentais.

Nesses casos, o impacto pode incluir multas, paralisações, aumento do risco operacional e indisponibilidade de ativos críticos.

De que maneira um EAM otimiza o controle de ativos intangíveis?

Proteger ativos intangíveis exige que a organização mantenha operações confiáveis, reduza riscos e tome decisões embasadas e consistentes sobre o desempenho.

É nesse contexto que uma plataforma de Enterprise Asset Management (EAM) assume um papel estratégico.

Com mais de 20 anos de atuação em tecnologia, a NRB Consulting desenvolve projetos voltados para a resolução de problemas de negócio por meio da tecnologia, preservando os investimentos realizados por seus clientes e apoiando a evolução de suas operações.

Entre as soluções implementadas pela consultoria está o Octave Attune EAM, plataforma desenvolvida para centralizar a gestão de ativos empresariais e apoiar decisões relacionadas à manutenção, confiabilidade, planejamento estratégico e gestão de riscos.

Sua atuação vai além do controle operacional dos equipamentos, oferecendo uma visão integrada que contribui para a continuidade do negócio e para a preservação do valor corporativo.

Ou seja, a plataforma não apenas registra informações sobre os ativos. Ela organiza processos, integra dados operacionais e fornece informações que permitem antecipar falhas, priorizar investimentos e aumentar a disponibilidade dos ativos críticos.

Entre as principais capacidades do Octave Attune EAM, destacam-se:

• planejamento estratégico do ciclo de vida dos ativos;
• monitoramento da confiabilidade operacional;
• gestão de riscos e conformidade regulatória;
• controle de garantias e inventário;
• programação de manutenção preventiva;
• acompanhamento de indicadores de desempenho;
• gestão da disponibilidade operacional;
• monitoramento de consumo energético e iniciativas de sustentabilidade.

Essas funcionalidades produzem impactos que ultrapassam a área de manutenção.

Ao reduzir paradas não planejadas, prolongar a vida útil dos ativos críticos e aumentar a previsibilidade operacional, a organização fortalece sua capacidade de cumprir contratos, atender requisitos regulatórios e manter níveis consistentes de qualidade em seus produtos e serviços.

Como consequência, ativos intangíveis também são preservados.

Além disso, ao reunir históricos de manutenção, indicadores de desempenho, documentação técnica, garantias e registros de conformidade em uma única plataforma, o EAM amplia a rastreabilidade dos processos e fornece uma base confiável de informações.

Sob essa perspectiva, o EAM deixa de ser apenas uma ferramenta voltada à manutenção e passa a sustentar iniciativas de governança corporativa, continuidade operacional e gestão de riscos.

Proteja o valor dos seus ativos, mesmo que não sejam físicos

A gestão de ativos intangíveis vai muito além do registro contábil de marcas, patentes ou softwares. Seu verdadeiro desafio consiste em preservar os fatores que sustentam o valor da organização ao longo do tempo, como credibilidade, confiabilidade, capacidade de inovação e relacionamento com clientes.

Esses elementos dependem diretamente da continuidade das operações, da redução de riscos e da capacidade de antecipar falhas antes que elas produzam impactos financeiros ou reputacionais.

Nesse cenário, soluções de Enterprise Asset Management assumem um papel estratégico ao integrar informações, estruturar processos e ampliar a previsibilidade operacional. Ao fortalecer a gestão dos ativos físicos, a empresa cria condições para proteger também seus ativos intangíveis, assegurando maior competitividade e resiliência diante das exigências do mercado.

Com a experiência da NRB Consulting e os recursos do Octave Attune EAM, organizações de diferentes segmentos podem evoluir sua gestão de ativos com foco em confiabilidade operacional, conformidade e planejamento estratégico, transformando a manutenção em um componente essencial da governança corporativa.

Fale com os especialistas da NRB Consulting e descubra como o Octave Attune EAM pode fortalecer uma gestão estratégica de ativos alinhada aos objetivos do seu negócio.

Perguntas frequentes sobre ativos intangíveis

Como um sistema EAM gerencia licenças de software e ativos digitais?

O EAM centraliza o inventário de softwares e licenças corporativas, monitora vigências, utilização e conformidade contratual. Dessa forma, reduz riscos de uso, evita penalidades e melhora o controle sobre os ativos digitais.

É possível gerenciar eficiência energética por meio de um EAM?

Sim. O Octave Attune EAM acompanha indicadores de consumo energético e desempenho operacional, apoiando iniciativas de sustentabilidade e atendimento às metas ESG e às exigências regulatórias.

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Cada minuto não rastreado em movimentos redundantes dentro do armazém representa custo acumulado e, ao final do mês, esse amontoado supera facilmente o que qualquer redução de headcount economizaria.

Este artigo mapeia os gargalos que consomem o tempo de ciclo e demonstra como a tecnologia converte esse controle em vantagem operacional mensurável.

O que é o tempo de ciclo de pedidos na logística?

O tempo de ciclo de pedidos mede o tempo total que um pedido leva para ser atendido, desde sua entrada no sistema até a saída do armazém.

Esse indicador é a soma de cada etapa operacional que o pedido percorre internamente, desde o recebimento, movimentação entre zonas, separação (picking), embalagem (packing) e expedição. Cada uma dessas fases tem uma duração própria, e é justamente essa estrutura em camadas que torna o indicador útil para o gestor de armazém.

Ao medir cada etapa de forma independente, é possível identificar com precisão onde o tempo está sendo consumido de forma desnecessária e onde reside a maior alavanca de ganho operacional.

Como calcular o tempo de ciclo da sua operação?

Mensurar o tempo de ciclo parece simples, e conceitualmente é mesmo. A fórmula básica é:

Tempo de Ciclo = Tempo de Término – Tempo de Início

Assim, se o picking de um pedido tem início às 14h00 e é concluído às 14h15, o tempo de ciclo daquela tarefa é de 15 minutos. Multiplique esse número pelo volume diário de pedidos e o impacto financeiro de qualquer ineficiência se torna evidente nos relatórios de custo operacional.

Porém, o maior desafio quando se pensa no cycle time é a qualidade dos dados em si.

Operações que dependem de registros manuais com o lançamento feito minutos ou horas depois do evento real, comprometem qualquer análise de produtividade e inviabilizam a identificação de eventuais falhas no processo.

Para que o indicador seja confiável, a captura precisa acontecer no momento exato da tarefa.

Tempo de ciclo, Lead Time e Takt Time: qual é a diferença?

A confusão entre essas três métricas pode ser comum e, com isso, gerar decisões equivocadas sobre onde investir esforço de melhoria.

O lead time corresponde ao tempo total percebido pelo cliente, desde a realização do pedido até o recebimento do produto. Esse indicador inclui processamento, transporte e eventuais esperas externas ao armazém, estando, portanto, fora do controle direto do gestor de armazém.

O takt time mede o ritmo que a operação precisa sustentar para atender à demanda sem acumular fila, sendo uma referência de cadência e não de velocidade de execução.

Por fim, o tempo de ciclo é o recorte de quanto tempo cada etapa interna efetivamente consome. É por isso que é o indicador de maior relevância para iniciativas de melhoria operacional.

Quais são os principais desafios que afetam o tempo de ciclo?

Operações com altos tempos de ciclo apresentam, em geral, um ou mais dos seguintes problemas estruturais:

• Ausência de rotas otimizadas de picking, forçando deslocamentos desnecessários no armazém;
• Layout desordenado, sem endereçamento preciso de posições e localidades;
• Dependência de ordens de coleta em papel, gerando filas na conferência manual;
• Tarefas sem priorização formal, com operadores decidindo a sequência de execução por intuição;
• Inventário sem rastreabilidade em tempo real, resultando em buscas não planejadas e retrabalho na reconciliação de estoque;
• Congestionamento em corredores críticos sem análise sistêmica de fluxo.

Cada um desses pontos é um multiplicador de ineficiência. O operador não localiza o produto, recorre a colegas, aguarda confirmação, retrabalha o processo. O resultado é um tempo de ciclo que pode ser duas ou três vezes superior ao que a mesma operação alcançaria com controle adequado e a diferença nunca aparece de forma clara em controles manuais.

Como reduzir o tempo de ciclo logístico com um WMS?

A implementação de um sistema de gestão de armazém (WMS) substitui o controle por intuição por dados estruturados e automação de processos. Com o apoio da tecnologia, cada tarefa passa a ter registro de início, execução e conclusão, com rastreabilidade por operador, localidade e pedido.

O Infor WMS, solução implementada pela NRB Consulting, atua diretamente sobre os fatores que elevam o tempo de ciclo.

• Visibilidade operacional em tempo real: monitoramento contínuo das movimentações internas, inventário e status de pedidos, eliminando buscas manuais e inconsistências de dado;
• Gestão visual inteligente do armazém: consultas visuais de localidades e estoques que informam ao operador a posição exata de cada item antes do deslocamento;
• Automação e controle de tarefas: o sistema libera e prioriza ordens de operação com base em regras de negócio, eliminando a sequenciação ad hoc;
• Análise de gargalos e congestionamentos: identificação de pontos críticos no fluxo operacional para reorganização de rotas e corredores;
• Integração com a cadeia de suprimentos: dados consistentes entre recebimento, armazenagem, picking, packing e expedição, sem lacunas ou redundâncias entre etapas.

O resultado é uma operação que processa mais pedidos em menos tempo, com menor índice de erros e maior previsibilidade de entrega para o cliente final.

Do diagnóstico à ação: tecnologia como alavanca operacional

O tempo de ciclo é o indicador que revela a saúde operacional interna do armazém. Reduzi-lo exige controle, padronização e dados em tempo real.

Com mais de 20 anos de atuação no mercado de tecnologia da informação e forte presença no Sul e Sudeste do Brasil, a NRB Consulting auxilia operações logísticas a implementar o Infor WMS com agilidade e total aderência às necessidades de cada negócio.

Fale com nossos consultores e descubra como acelerar seus pedidos.

Perguntas frequentes sobre o tempo de ciclo de pedidos na logística

O que é Cycle Time na logística?

É a medição do tempo exato que uma atividade leva para ser executada no armazém, do início à conclusão. Diferente do lead time, não inclui tempos de espera externos ao armazém.

Por que o tempo de ciclo é importante?

Porque ele expõe ineficiências operacionais controláveis. Reduzir o tempo de ciclo significa processar mais pedidos em menos tempo e com menor custo por unidade processada.

Qual a diferença entre lead time logístico e tempo de ciclo?

O tempo de ciclo mede a execução de uma tarefa específica dentro do armazém (ex: separar um pedido). O lead time engloba o tempo total de espera do cliente, desde o pedido até a entrega final.

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Este artigo apresenta como categorizar, calcular e reduzir os custos de manutenção com base em indicadores precisos, e como a adoção do Octave Attune EAM, implementado pela NRB Consulting, representa a transição da lógica reativa para a gestão preditiva de ativos.

O que são custos de manutenção industrial?

Os custos de manutenção industrial são todos os recursos financeiros aplicados na preservação, reparo e melhoria de ativos para garantir a continuidade operacional. Vão da mão de obra dos técnicos ao consumo de energia de equipamentos operando em condição degradada.

A distinção estratégica que os decisores precisam internalizar é que a manutenção não é um gasto obrigatório que se tolera, mas sim um investimento em confiabilidade operacional.

As operações que tratam a manutenção apenas como um custo a ser sistematicamente reduzido tem, no médio prazo, paradas não programadas de alto impacto, aceleração da depreciação de ativos e perda de competitividade. Logo, reestruturar essa percepção é o ponto de partida para uma gestão de ativos eficiente.

Quais são os principais tipos de custos de manutenção?

A categorização correta é a base de qualquer modelo de gestão de ativos. Sem ela, os relatórios financeiros tratam manutenção como um bloco monolítico de despesa, impossibilitando análises detalhadas sobre a divisão de investimento.

Custos diretos

São os mais visíveis e mensuráveis, como a mão de obra técnica (horas normais e extras), peças de reposição, consumíveis, ferramentas e serviços de terceiros contratados para intervenções específicas.

A gestão eficiente desses elementos depende de controle preciso de inventário e de ordens de serviço bem documentadas.

Custos indiretos

São os que mais distorcem o orçamento sem aparecer nos relatórios de manutenção. O downtime, tempo de inatividade produtiva, é o exemplo mais expressivo. Ou seja, cada hora de linha parada não programada representa perda de faturamento, mão de obra ociosa, atrasos em entregas e, com frequência, penalidades contratuais.

Em setores de produção contínua ou em petróleo e gás, esses valores ultrapassam facilmente os custos diretos.

Custos induzidos ou ocultos

A camada menos percebida e igualmente relevante que envolve a depreciação acelerada de ativos operados além dos parâmetros de projeto, ineficiência energética de equipamentos em degradação e o custo da não conformidade regulatória gerado por falhas sistêmicas. Esses custos se acumulam silenciosamente e comprometem o TCO (Custo Total de Propriedade) ao longo de todo o ciclo de vida do ativo.

Resumo comparativo por categoria:

Como calcular os custos de manutenção da sua empresa?

Para reduzir custos de manutenção com base em dados, a operação precisa monitorar indicadores que traduzam o desempenho dos ativos corretamente. A dificuldade da maioria das plantas industriais é consolidar as informações necessárias para calcular com precisão.

• MTBF (Mean Time Between Failures): tempo médio entre falhas consecutivas de um ativo.

Fórmula: MTBF = Tempo total de operação ÷ Número de falhas. Quanto maior o MTBF, maior a confiabilidade operacional do equipamento.

• MTTR (Mean Time To Repair): tempo médio para restaurar o ativo após uma falha.

Fórmula: MTTR = Tempo total de reparo ÷ Número de reparos. Valores elevados indicam ineficiência na resposta ou ausência de peças em estoque.

• Custo de Manutenção sobre Faturamento (CMF): percentual do faturamento bruto consumido pelo orçamento de manutenção. A referência da indústria situa-se entre 4% e 6%; operações acima desse patamar sinalizam perdas sistêmicas que exigem diagnóstico aprofundado.
• TCO (Total Cost of Ownership): custo total de aquisição, operação, manutenção e descarte de um ativo ao longo de toda a sua vida útil. É a métrica que conecta decisões operacionais de manutenção ao planejamento estratégico de investimentos em capital.

Quando registros de falhas, ordens de serviço e consumo de peças estão dispersos, esses índices perdem confiabilidade e as decisões passam a se basear em estimativas. Essa é o maior risco financeiro da gestão de manutenção tradicional.

Como reduzir os custos de manutenção com o Octave Attune EAM?

A transição da manutenção reativa para a manutenção preditiva é uma questão de infraestrutura de dados.

Assim, o Octave Attune EAM, solução indicada pela NRB Consulting, com mais de 20 anos de expertise em Gestão de Ativos e Indústria 4.0, diferencia as operações que controlam seus custos das que apenas os registram.

A plataforma centraliza em um único ambiente integrado os dados de manutenção, inventário, confiabilidade operacional e planejamento estratégico de ativos.

Com isso, gestores deixam de trabalhar com informação fragmentada e passam a atuar sobre indicadores sempre atualizados.

Os impactos sobre a estrutura de custos são diretos:

• Manutenção preventiva programada: o Octave Attune EAM automatiza o calendário de manutenções com base nos parâmetros reais de cada equipamento, eliminando tanto falhas por negligência quanto os custos de intervenções executadas antes do prazo necessário;
• Controle de inventário de peças: a plataforma gerencia o estoque de reposição com critério técnico, reduzindo capital imobilizado em excesso e eliminando paradas prolongadas por indisponibilidade de material crítico;
• Identificação antecipada de falhas: com integração a sensores IoT e dados operacionais, o sistema identifica padrões de degradação antes que resultem em paradas não programadas, reduzindo o downtime e seus custos indiretos associados;
• Gestão de garantias e conformidade: a rastreabilidade completa dos ativos permite recuperar custos cobertos por garantias de fornecedores e manter a conformidade regulatória sem retrabalho manual;
• Monitoramento energético por ativo: o controle do consumo de energia por equipamento identifica unidades operando em condição ineficiente, reduzindo o custo oculto da degradação energética antes que impacte o balanço operacional.

O resultado consolidado é a redução estrutural do CMF, o aumento do MTBF dos ativos críticos e a eliminação progressiva do downtime como variável imprevisível no orçamento de manutenção.

Adiar essa decisão tem um custo mensal para sua operação

Cada mês em que uma operação industrial permanece sem gestão estruturada de ativos é um período em que os custos de manutenção se acumulam sem visibilidade, o downtime corrói a margem operacional sem métrica definida e a depreciação dos equipamentos avança além do planejado.

O modelo reativo é, de forma sistemática, a opção de custo mais elevado e menos previsível.

Para decisores que operam sob pressão de orçamento e metas de disponibilidade operacional, a pergunta relevante não é se implementar um EAM, mas quanto custará cada mês adicional sem ele.

Pare de perder margem com paradas não programadas.

Fale com os especialistas da NRB Consulting e agende uma demonstração do Octave Attune EAM.

Perguntas frequentes sobre custos de manutenção

Qual é o maior custo oculto na manutenção industrial?

O downtime, ou tempo de inatividade não programado, é consistentemente o maior custo oculto. Além da perda direta de produção, gera mão de obra ociosa, atrasos em entregas, penalidades contratuais e deterioração acelerada de equipamentos parados fora de condição operacional.

Qual a diferença entre manutenção preventiva e preditiva?

A manutenção preventiva obedece a intervalos programados com base em tempo ou ciclos de operação, independente do estado real do equipamento. A manutenção preditiva utiliza dados em tempo real (sensores IoT, análise de vibração, temperatura e outros parâmetros operacionais) para intervir somente quando o ativo apresenta sinais concretos de desgaste, eliminando tanto falhas prematuras quanto intervenções desnecessárias.

Como um sistema EAM reduz os custos operacionais?

O EAM centraliza dados de manutenção, confiabilidade, inventário e ciclo de vida dos ativos em uma única plataforma. Com isso, automatiza ordens de serviço, otimiza o reabastecimento de peças, monitora o consumo energético por equipamento e prevê falhas antes que gerem downtime, reduzindo de forma sistemática os custos diretos, indiretos e ocultos da operação.

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A discussão ERP versus WMS é sobre reconhecer o escopo de cada sistema e identificar quando um módulo nativo de inventário deixa de dar conta da complexidade operacional.

Cada ferramenta foi projetada para resolver um conjunto específico de problemas e entender essa fronteira é o que permite escalar a operação com controle e precisão.

Neste artigo, você verá as principais diferenças entre ERP vs WMS, os sinais de que sua operação precisa de uma solução dedicada e como a integração entre esses sistemas apoia a evolução rumo à Indústria 4.0.

O que é um sistema ERP?

O ERP (Enterprise Resource Planning) é a plataforma que centraliza e integra os processos de gestão de toda a empresa. Sua função é garantir que as áreas corporativas compartilhem uma base de dados unificada, eliminando inconsistências entre setores e sustentando decisões estratégicas com informação consolidada.

No contexto logístico, o ERP oferece um módulo de inventário básico capaz de registrar entradas, saídas e saldos de estoque. Essa capacidade atende operações de baixa complexidade, mas tende a mostrar limitações quando a cadeia de suprimentos cresce em volume, diversidade de SKUs e exigências de rastreabilidade.

As funções centrais de um ERP contemplam:

• Faturamento e emissão de documentos fiscais;
• Gestão financeira e contabilidade;
• Controle de compras e relacionamento com fornecedores;
• Recursos Humanos e folha de pagamento;
• Planejamento de demanda e MRP (Material Requirements Planning);
• Gestão fiscal e tributária;
• Registro de saldo de inventário (módulo nativo básico).

O ERP enxerga o inventário como um dado financeiro e contábil. Essa perspectiva é indispensável para a governança corporativa, mas insuficiente para controlar a execução física do armazém.

O que é um sistema WMS?

O WMS (Warehouse Management System) é um sistema dedicado ao controle das operações dentro do armazém. Diferentemente do ERP, que opera na gestão corporativa macro, o WMS atua na execução intralogística em tempo real, endereçando movimentações, rastreando inventário e otimizando cada etapa do fluxo físico da operação.

O Infor WMS, solução implementada pela NRB Consulting, concentra suas entregas nas principais frentes da gestão intralogística:

• Gestão visual do armazém com consultas em tempo real de localidades e estoque;
• Controle e rastreabilidade de inventário;
• Gestão e monitoramento de pedidos;
• Roteirização de picking com base na localização física dos itens;
• Controle e liberação de tarefas operacionais;
• Análise de gargalos e congestionamentos operacionais;
• Validação de rotas de movimentação e cubagem;
• Planejamento operacional logístico;
• Integração com sistemas e processos da cadeia de suprimentos.

Com monitoramento inteligente e automação das tarefas operacionais, o Infor WMS conecta a cadeia de suprimentos à realidade física do armazém, garantindo precisão e agilidade.

Qual a principal diferença entre ERP vs WMS?

A confusão entre os dois sistemas existe porque ambos tocam o estoque, mas por perspectivas distintas. O ERP registra o inventário como um valor contábil e patrimonial. O WMS gerencia o estoque como uma realidade física, dinâmica e operacional.

Nenhum sistema substitui o outro. O ERP sustenta a governança corporativa; o WMS executa a operação logística com a precisão que processos de alta complexidade demandam. A tabela abaixo organiza essa distinção.

A sinergia entre os dois sistemas é o que sustenta uma operação madura na Indústria 4.0. O ERP cuida do que a empresa tem, enquanto o WMS garante que a operação aconteça de forma eficiente e rastreável.

Quando migrar para um WMS dedicado?

O módulo de inventário nativo do ERP cumpre seu papel até determinado nível de complexidade operacional. À medida que o volume de pedidos, a diversidade de SKUs e as exigências de rastreabilidade aumentam, os sinais de esgotamento do módulo nativo se tornam visíveis e recorrentes.

Os sinais de alerta que indicam a necessidade de um WMS dedicado incluem:

• Ruptura de estoque frequente, mesmo com saldos positivos registrados no ERP;
• Erros sistemáticos no picking e packing, gerando devoluções e retrabalho operacional;
• Falta de rastreabilidade: sem visibilidade sobre onde cada item está fisicamente no armazém;
• Lentidão na expedição, com filas e gargalos que atrasam a entrega ao cliente final;
• Inventários manuais ou demorados, sem controle dinâmico de localidades e posições;
• Impossibilidade de gerenciar múltiplos armazéns ou configurações físicas mais complexas;
• Ausência de indicadores operacionais sobre produtividade, tempo de coleta e acuracidade de inventário.

ERP e WMS juntos: o caminho para a operação logística de alta performance

A discussão não é “ERP vs WMS”. Operações que centralizam toda a gestão no ERP eventualmente chegam a um ponto de saturação: o módulo nativo de inventário não foi projetado para gerenciar a complexidade física do armazém, e os impactos disso aparecem no custo operacional, no nível de serviço e na capacidade de crescer com controle.

Com mais de 20 anos de atuação no mercado de TI, a NRB Consulting desenvolve

Perguntas frequentes sobre ERP vs WMS

O ERP substitui o WMS?

Não. O módulo de inventário do ERP registra saldos contábeis de estoque, mas não gerencia a execução física do armazém. Operações que demandam rastreabilidade, roteirização de picking, controle de localidades e gestão de gargalos logísticos requerem um WMS dedicado.

O Infor WMS funciona integrado a qualquer ERP?

O Infor WMS oferece conectividade por API/REST, o que permite integração com os principais ERPs do mercado, incluindo SAP B1, SAP S/4HANA, Oracle, TOTVS e Microsoft Dynamics.

Qual é o momento certo para implementar um WMS?

Quando o módulo de inventário do ERP começa a gerar erros de picking, rupturas recorrentes ou ausência de visibilidade sobre as movimentações internas, a operação já sinalizou que precisa de uma solução dedicada. Quanto antes o diagnóstico for feito, menor o impacto acumulado nos custos e no nível de serviço ao cliente.

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Em médias e grandes empresas, onde a dependência de ativos físicos é direta, a ausência de uma abordagem sistêmica deixa a operação vulnerável a quebras imprevistas e a gastos emergenciais que comprometem o orçamento e as metas de produção. 

Este guia apresenta como esse processo funciona na prática, quais os benefícios para a operação e de que forma a tecnologia EAM transforma dados dispersos em inteligência de negócio. 

O que é a gestão de ativos industriais? 

A gestão de ativos industriais é o conjunto de práticas, metodologias e tecnologias aplicadas para controlar o desempenho e o ciclo de vida dos bens físicos de uma empresa. Seu objetivo é equilibrar custos, riscos e disponibilidade operacional para extrair o maior retorno possível de cada equipamento. 

Definida pela ABNT NBR ISO 55000, ela estabelece um sistema de governança que conecta decisões operacionais, planejamento financeiro e conformidade regulatória a um objetivo central: garantir que cada ativo entregue valor mensurável ao longo de toda sua vida útil. 

No contexto industrial, os ativos mais críticos podem incluir: 

• linhas de produção;  

• compressores;  

• caldeiras,  

• sistemas elétricos;  

• redes de automação; 

• toda a infraestrutura de suporte à manufatura.  

A falha não gerenciada de qualquer um desses componentes compromete a cadeia produtiva inteira e, por consequência, os resultados financeiros da operação. 

Por que a gestão de ativos industriais é importante? 

A lógica operacional de muitas indústrias é de atuar no equipamento quando ele quebra.  

Esse modelo gera custos que vão além do reparo imediato, como paradas não planejadas travam linhas de produção, atrasam entregas e sobrecarregam equipes técnicas. 

Segundo o Documento Nacional de Manutenção da ABRAMAN (Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos), o custo médio de manutenção no Brasil representa entre 4% e 5% do faturamento bruto das empresas industriais, gerando um percentual que cresce quando a gestão é descoordenada e as intervenções ocorrem de forma emergencial. 

Adotar uma abordagem estruturada de gestão de ativos transforma a manutenção de um centro de custo em uma função estratégica. Os pilares que sustentam essa mudança são: 

• Controle do ciclo de vida: registro e acompanhamento de cada ativo desde a aquisição até o descomissionamento industrial. 

• Planejamento de manutenção: programação de intervenções preventivas e preditivas baseadas em dados históricos e condições de operação. 

• Controle de inventário: visibilidade sobre peças e sobressalentes disponíveis, evitando excesso e ruptura de estoque. 

• Conformidade e segurança: garantia de que os equipamentos operam dentro dos parâmetros regulatórios e de segurança definidos. 

• Encerramento de ciclo: identificação do momento correto para desativar ou substituir um ativo, com rastreabilidade completa para o processo de descomissionamento. 

O descomissionamento industrial, processo de desligamento, descarte ou reaproveitamento seguro de equipamentos ao fim da vida útil, é frequentemente subestimado no planejamento de ativos.  

Gerenciado com dados históricos e critérios técnicos, reduz passivos ambientais, garante conformidade regulatória e pode gerar receita com o reaproveitamento de componentes. 

Quais os principais benefícios da gestão de ativos na indústria? 

A diferença entre uma operação com gestão sistêmica se reflete em custos, disponibilidade e competitividade. 

Redução de custos e desperdícios 

A manutenção preventiva e preditiva reduz gastos com intervenções de emergência, que costumam custar de 3 a 5 vezes mais do que as manutenções planejadas. Por isso, ao antecipar falhas com base em dados de monitoramento, a operação evita desperdício de materiais e ociosidade de equipes técnicas. 

Da mesma forma, o controle de inventário integrado ao sistema de gestão elimina dois problemas que corroem a eficiência operacional de formas opostas, mas igualmente custosas, na forma do excesso de estoque imobilizando capital e a ruptura que para a linha de produção. 

Aumento de produtividade 

Downtime não planejado é um dos indicadores mais impactantes na indústria. Uma parada em linha de produção não afeta apenas a entrega imediata, compromete contratos, gera penalidades e deteriora a relação com clientes estratégicos. 

Dessa forma, com a gestão estruturada, as intervenções ocorrem em janelas programadas, com recursos disponíveis e equipes alocadas com antecedência.  

O resultado é uma operação com maior OEE (Overall Equipment Effectiveness), o índice que mede a produtividade real dos equipamentos em relação ao seu potencial máximo. 

Extensão da vida útil e descomissionamento sustentável 

O monitoramento contínuo de variáveis operacionais, como temperatura, vibração, consumo de energia, permite identificar o desgaste gradual antes que ele resulte em falha.  

A intervenção ocorre no momento correto. Ou seja, nem cedo demais, gerando desperdício de peças e horas de trabalho, nem tarde demais, causando uma substituição emergencial com custo elevado. 

Logo, quando um ativo chega ao fim de sua vida útil, o histórico consolidado no sistema EAM (Enterprise Asset Management) orienta o processo de descomissionamento industrial com rastreabilidade completa. 

Isso engloba, claro, a documentação técnica do equipamento, mas também o cumprimento das exigências ambientais para o descarte e a identificação de componentes que ainda têm valor operacional para reaproveitamento ou revenda. 

Como a tecnologia EAM unifica a gestão de ativos industriais? 

Os sensores e dispositivos de monitoramento coletam dados operacionais em tempo real, mas, esses dados isolados sem um sistema capaz de interpretá-los e convertê-los em decisões, não mudam a operação. 

É nesse ponto que o software de gestão de ativos atua como o eixo central da estratégia industrial.  

A plataforma conecta manutenção, inventário, planejamento e conformidade em um ambiente unificado, eliminando a fragmentação de informações entre departamentos. 

Assim, a NRB trabalha com o Octave Attune EAM como a plataforma de referência para elevar a confiabilidade operacional de médias e grandes empresas. 

Os principais diferenciais do EAM para operações industriais incluem: 

• Programação de manutenção preventiva com base em dados históricos e calendários de operação; 

• Monitoramento de disponibilidade e confiabilidade dos ativos em tempo real; 

• Controle integrado de inventário com gestão de peças de reposição e garantias; 

• Gestão de conformidade regulatória com rastreabilidade para auditorias e processos de descomissionamento; 

• Planejamento estratégico de ativos, com visibilidade sobre o ciclo de vida completo dos equipamentos; 

• Alta configurabilidade sem necessidade de customizações complexas, a plataforma se adapta à operação, não o contrário; 

• Edições especializadas por segmento, incluindo produção industrial, saúde, setor público e petróleo e gás. 

Portanto, a flexibilidade da solução permite que organizações em diferentes estágios de maturidade digital adotem a plataforma sem longos ciclos de desenvolvimento.  

Entendeu como impulsionar a gestão de ativos da sua indústria? 

A gestão de ativos industriais não se resolve apenas com sensores no chão de fábrica ou com planilhas de controle de manutenção. Ela exige a combinação de metodologia estruturada, processos bem definidos e um sistema EAM capaz de transformar dados operacionais em previsibilidade de negócio. 

Assim, as empresas que constroem essa estrutura ganham controle sobre custos, disponibilidade e o ciclo de vida completo dos equipamentos, incluindo o descomissionamento industrial, etapa que, sem planejamento adequado, representa riscos ambientais, regulatórios e financeiros. 

A NRB Consulting reúne mais de 20 anos de experiência na implementação de soluções de gestão de ativos para indústrias em diferentes segmentos, com projetos desenvolvidos para as particularidades do mercado nacional. 

Fale com um especialista para saber mais!

Perguntas frequentes sobre a gestão de ativos industriais 

O que é um sistema EAM? 

EAM (Enterprise Asset Management) é um software de gestão de ativos que centraliza o gerenciamento do ciclo de vida dos bens físicos de uma empresa. A plataforma integra manutenção, inventário, conformidade e planejamento em um único ambiente, substituindo o controle manual e oferecendo visibilidade operacional em tempo real. 

Como a gestão de ativos industriais apoia o descomissionamento? 

O sistema EAM mantém o histórico técnico completo de cada ativo, o que orienta a decisão sobre o momento correto de desativá-lo e garante rastreabilidade para cumprir as exigências regulatórias e ambientais do processo de descomissionamento industrial. Com o histórico disponível, a empresa identifica componentes com valor residual e documenta corretamente o encerramento do ativo. 

A NRB Consulting atende o meu segmento de mercado? 

Sim. O Octave Attune EAM, solução implementada pela NRB Consulting, conta com edições especializadas para produção industrial, saúde, setor público, hotelaria e petróleo e gás. A NRB atua em todo o território nacional, com foco especial no Sul e Sudeste, desenvolvendo projetos exclusivos adaptados ao perfil de cada operação. 

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Esse tipo de falha é o sintoma direto de um problema entre o estoque físico e o registro digital.

E qual é o verdadeiro impacto causado? A resposta envolve pedidos cancelados, retrabalho de equipe, custos de armazenagem desnecessária e, o mais difícil de quantificar, a erosão gradual da confiança do cliente.

Este artigo mostra como calcular a acuracidade de estoque, qual o padrão que separa operações de alta performance das demais e porque a tecnologia certa é o único caminho para atingi-lo de forma consistente.

O que é acuracidade de estoque?

A acuracidade de estoque mede o grau de precisão entre a quantidade física de produtos armazenados nas prateleiras e os dados registrados no sistema de controle da empresa.

Pense nela como o termômetro da saúde logística.

Quando os números correspondem, a operação flui:

1. o picking é ágil;
2. as expedições saem no prazo;
3. as decisões de reabastecimento se apoiam em dados reais.

Quando há divergência, surgem os efeitos em cadeia, como ruptura de estoque, atrasos na expedição, pedidos emergenciais com custo elevado e um volume crescente de horas de equipe dedicadas a resolver os problemas gerados.

O problema da baixa precisão de inventário não está apenas no erro em si, mas no tempo que ele leva para ser detectado. Operações que dependem de conferências manuais periódicas só descobrem a divergência quando o dano já está feito.

Como calcular a acuracidade de estoque?

Para calcular a acuracidade de estoque, divide-se a quantidade de itens corretos no estoque físico pela quantidade registrada no sistema, multiplicando o resultado por 100 para obter o percentual.

Exemplo prático: um armazém registra 1.000 unidades de determinado SKU no sistema. Ao realizar a contagem física, a equipe encontra 950 unidades na localização correta.

O cálculo resulta em uma acuracidade de 95%, um índice que, à primeira vista, parece razoável, mas que na prática indica 50 unidades “perdidas” entre desvios, erros de endereçamento ou registros defasados.

O inventário cíclico é a prática mais recomendada para manter esse indicador atualizado, pois permite auditar grupos de SKUs continuamente sem paralisar a operação.

Qual a acuracidade de estoque ideal?

A acuracidade de estoque ideal para operações logísticas de alto nível é superior a 99%, sendo que índices abaixo de 95% já indicam problemas operacionais graves que exigem correção imediata.

O 100% é o referencial que guia a excelência, mas o intervalo entre 99% e 99,9% é o padrão mantido por empresas líderes em intralogística.

Cada décimo percentual abaixo desse nível representa, em um armazém de grande porte, centenas de itens fora de controle, com impacto direto nas margens operacionais e na capacidade de atender o cliente no prazo.

Por que processos manuais sabotam a precisão do estoque?

A atuação manual é suscetível a falhas humanas de digitação, esquecimento de registros e falta de atualização em tempo real, gerando dados defasados que comprometem todas as decisões tomadas com base neles.

O cenário mais comum em operações sem automação é a dependência de planilhas alimentadas manualmente.

O problema não é apenas o erro de digitação em si, mas o delay entre o momento em que a movimentação física acontece e o momento em que ela é registrada no ERP.

Nesse intervalo o sistema apresenta uma realidade que já não existe.

Pesquisas nos Estados Unidos, apontam que operações de varejo sem rastreabilidade automatizada registram taxas de divergência de estoque que variam entre 65% e 80% dos SKUs ao longo do tempo.

No contexto industrial, essas distorções se traduzem em compras desnecessárias de peças já disponíveis, paradas de linha por falta de itens teoricamente em estoque e custos de armazenagem inflados por excesso de produtos sem demanda real.

O problema se agrava em operações com alto giro de itens, múltiplos turnos e endereçamentos dinâmicos. Nesses ambientes, o processo manual falha de forma sistemática.

Como o WMS transforma a acuracidade do estoque?

O WMS (Warehouse Management System) digitaliza e automatiza todo o fluxo de materiais no gerenciamento do armazém, integrando coletores de dados e garantindo visibilidade real para o gestor logístico.

Um ponto que muitas análises deixam de lado é o fato de que um ERP convencional não foi projetado para operar no nível de detalhe que a intralogística exige.

Ele funciona na gestão financeira e no controle de pedidos, mas raramente trata o armazém como um organismo vivo com endereçamento, rotas de separação, controle de lote, data de validade e regras de picking específicas para cada operação.

É exatamente nessa lacuna que plataformas especializadas como o Infor WMS se posicionam.

Com elas, cada movimentação de produto, da entrada na doca até a expedição, é registrada em tempo real, com o apoio possível de coletores de radiofrequência, QR Codes ou RFID.

Os ganhos operacionais vão além da precisão numérica.

• a rastreabilidade completa permite saber exatamente onde cada item está, em qual lote foi recebido e qual operador realizou cada movimentação;
• a velocidade na expedição aumenta porque o sistema guia o separador pelo caminho mais eficiente dentro do armazém;
• O layout passa a ser otimizado com base em dados reais de giro, e não em critérios subjetivos.

Melhore a acuracidade do seu estoque com tecnologia 

Atingir 99% de acuracidade de estoque não é uma questão de disciplinar a equipe para contar melhor. É uma questão de adotar a infraestrutura tecnológica que previne o erro antes que ele ocorra.

Planilhas e processos manuais têm um teto que, em operações de médio e grande porte, já foi ultrapassado. O próximo nível de controle exige rastreabilidade em tempo real, automação das movimentações e integração plena entre o armazém e os demais sistemas da empresa.

A NRB Consulting combina  25 anos de experiência em implementações com as plataformas mais robustas do mercado para garantir que a tecnologia entregue ROI.

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Perguntas frequentes sobre acuracidade de estoque

O que é acuracidade do estoque?

A acuracidade de estoque é o indicador que mede o grau de conformidade entre o estoque físico (o que realmente está nas prateleiras) e o estoque lógico (o que está registrado no sistema, seja ele um ERP ou WMS). Ela funciona como um termômetro da saúde logística, garantindo que os dados do sistema reflitam com precisão a realidade do armazém.

Qual é a diferença entre acuracidade e inventário?

O inventário é o processo de contagem física dos itens, enquanto a acuracidade é o resultado (o indicador) obtido após comparar essa contagem com os dados do sistema.

O sistema WMS ajuda na acuracidade de estoque?

Sim. Diferente de um ERP comum, o WMS pode automatizar a movimentação e o registro de cada item (via QR Code ou RFID), eliminando o delay entre a ação física e o registro sistêmico, o que é essencial para manter a acuracidade elevada.

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