Cada minuto não rastreado em movimentos redundantes dentro do armazém representa custo acumulado e, ao final do mês, esse amontoado supera facilmente o que qualquer redução de headcount economizaria.

Este artigo mapeia os gargalos que consomem o tempo de ciclo e demonstra como a tecnologia converte esse controle em vantagem operacional mensurável.

O que é o tempo de ciclo de pedidos na logística?

O tempo de ciclo de pedidos mede o tempo total que um pedido leva para ser atendido, desde sua entrada no sistema até a saída do armazém.

Esse indicador é a soma de cada etapa operacional que o pedido percorre internamente, desde o recebimento, movimentação entre zonas, separação (picking), embalagem (packing) e expedição. Cada uma dessas fases tem uma duração própria, e é justamente essa estrutura em camadas que torna o indicador útil para o gestor de armazém.

Ao medir cada etapa de forma independente, é possível identificar com precisão onde o tempo está sendo consumido de forma desnecessária e onde reside a maior alavanca de ganho operacional.

Como calcular o tempo de ciclo da sua operação?

Mensurar o tempo de ciclo parece simples, e conceitualmente é mesmo. A fórmula básica é:

Tempo de Ciclo = Tempo de Término – Tempo de Início

Assim, se o picking de um pedido tem início às 14h00 e é concluído às 14h15, o tempo de ciclo daquela tarefa é de 15 minutos. Multiplique esse número pelo volume diário de pedidos e o impacto financeiro de qualquer ineficiência se torna evidente nos relatórios de custo operacional.

Porém, o maior desafio quando se pensa no cycle time é a qualidade dos dados em si.

Operações que dependem de registros manuais com o lançamento feito minutos ou horas depois do evento real, comprometem qualquer análise de produtividade e inviabilizam a identificação de eventuais falhas no processo.

Para que o indicador seja confiável, a captura precisa acontecer no momento exato da tarefa.

Tempo de ciclo, Lead Time e Takt Time: qual é a diferença?

A confusão entre essas três métricas pode ser comum e, com isso, gerar decisões equivocadas sobre onde investir esforço de melhoria.

O lead time corresponde ao tempo total percebido pelo cliente, desde a realização do pedido até o recebimento do produto. Esse indicador inclui processamento, transporte e eventuais esperas externas ao armazém, estando, portanto, fora do controle direto do gestor de armazém.

O takt time mede o ritmo que a operação precisa sustentar para atender à demanda sem acumular fila, sendo uma referência de cadência e não de velocidade de execução.

Por fim, o tempo de ciclo é o recorte de quanto tempo cada etapa interna efetivamente consome. É por isso que é o indicador de maior relevância para iniciativas de melhoria operacional.

Quais são os principais desafios que afetam o tempo de ciclo?

Operações com altos tempos de ciclo apresentam, em geral, um ou mais dos seguintes problemas estruturais:

• Ausência de rotas otimizadas de picking, forçando deslocamentos desnecessários no armazém;
• Layout desordenado, sem endereçamento preciso de posições e localidades;
• Dependência de ordens de coleta em papel, gerando filas na conferência manual;
• Tarefas sem priorização formal, com operadores decidindo a sequência de execução por intuição;
• Inventário sem rastreabilidade em tempo real, resultando em buscas não planejadas e retrabalho na reconciliação de estoque;
• Congestionamento em corredores críticos sem análise sistêmica de fluxo.

Cada um desses pontos é um multiplicador de ineficiência. O operador não localiza o produto, recorre a colegas, aguarda confirmação, retrabalha o processo. O resultado é um tempo de ciclo que pode ser duas ou três vezes superior ao que a mesma operação alcançaria com controle adequado e a diferença nunca aparece de forma clara em controles manuais.

Como reduzir o tempo de ciclo logístico com um WMS?

A implementação de um sistema de gestão de armazém (WMS) substitui o controle por intuição por dados estruturados e automação de processos. Com o apoio da tecnologia, cada tarefa passa a ter registro de início, execução e conclusão, com rastreabilidade por operador, localidade e pedido.

O Infor WMS, solução implementada pela NRB Consulting, atua diretamente sobre os fatores que elevam o tempo de ciclo.

• Visibilidade operacional em tempo real: monitoramento contínuo das movimentações internas, inventário e status de pedidos, eliminando buscas manuais e inconsistências de dado;
• Gestão visual inteligente do armazém: consultas visuais de localidades e estoques que informam ao operador a posição exata de cada item antes do deslocamento;
• Automação e controle de tarefas: o sistema libera e prioriza ordens de operação com base em regras de negócio, eliminando a sequenciação ad hoc;
• Análise de gargalos e congestionamentos: identificação de pontos críticos no fluxo operacional para reorganização de rotas e corredores;
• Integração com a cadeia de suprimentos: dados consistentes entre recebimento, armazenagem, picking, packing e expedição, sem lacunas ou redundâncias entre etapas.

O resultado é uma operação que processa mais pedidos em menos tempo, com menor índice de erros e maior previsibilidade de entrega para o cliente final.

Do diagnóstico à ação: tecnologia como alavanca operacional

O tempo de ciclo é o indicador que revela a saúde operacional interna do armazém. Reduzi-lo exige controle, padronização e dados em tempo real.

Com mais de 20 anos de atuação no mercado de tecnologia da informação e forte presença no Sul e Sudeste do Brasil, a NRB Consulting auxilia operações logísticas a implementar o Infor WMS com agilidade e total aderência às necessidades de cada negócio.

Fale com nossos consultores e descubra como acelerar seus pedidos.

Perguntas frequentes sobre o tempo de ciclo de pedidos na logística

O que é Cycle Time na logística?

É a medição do tempo exato que uma atividade leva para ser executada no armazém, do início à conclusão. Diferente do lead time, não inclui tempos de espera externos ao armazém.

Por que o tempo de ciclo é importante?

Porque ele expõe ineficiências operacionais controláveis. Reduzir o tempo de ciclo significa processar mais pedidos em menos tempo e com menor custo por unidade processada.

Qual a diferença entre lead time logístico e tempo de ciclo?

O tempo de ciclo mede a execução de uma tarefa específica dentro do armazém (ex: separar um pedido). O lead time engloba o tempo total de espera do cliente, desde o pedido até a entrega final.

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Este artigo apresenta como categorizar, calcular e reduzir os custos de manutenção com base em indicadores precisos, e como a adoção do Octave Attune EAM, implementado pela NRB Consulting, representa a transição da lógica reativa para a gestão preditiva de ativos.

O que são custos de manutenção industrial?

Os custos de manutenção industrial são todos os recursos financeiros aplicados na preservação, reparo e melhoria de ativos para garantir a continuidade operacional. Vão da mão de obra dos técnicos ao consumo de energia de equipamentos operando em condição degradada.

A distinção estratégica que os decisores precisam internalizar é que a manutenção não é um gasto obrigatório que se tolera, mas sim um investimento em confiabilidade operacional.

As operações que tratam a manutenção apenas como um custo a ser sistematicamente reduzido tem, no médio prazo, paradas não programadas de alto impacto, aceleração da depreciação de ativos e perda de competitividade. Logo, reestruturar essa percepção é o ponto de partida para uma gestão de ativos eficiente.

Quais são os principais tipos de custos de manutenção?

A categorização correta é a base de qualquer modelo de gestão de ativos. Sem ela, os relatórios financeiros tratam manutenção como um bloco monolítico de despesa, impossibilitando análises detalhadas sobre a divisão de investimento.

Custos diretos

São os mais visíveis e mensuráveis, como a mão de obra técnica (horas normais e extras), peças de reposição, consumíveis, ferramentas e serviços de terceiros contratados para intervenções específicas.

A gestão eficiente desses elementos depende de controle preciso de inventário e de ordens de serviço bem documentadas.

Custos indiretos

São os que mais distorcem o orçamento sem aparecer nos relatórios de manutenção. O downtime, tempo de inatividade produtiva, é o exemplo mais expressivo. Ou seja, cada hora de linha parada não programada representa perda de faturamento, mão de obra ociosa, atrasos em entregas e, com frequência, penalidades contratuais.

Em setores de produção contínua ou em petróleo e gás, esses valores ultrapassam facilmente os custos diretos.

Custos induzidos ou ocultos

A camada menos percebida e igualmente relevante que envolve a depreciação acelerada de ativos operados além dos parâmetros de projeto, ineficiência energética de equipamentos em degradação e o custo da não conformidade regulatória gerado por falhas sistêmicas. Esses custos se acumulam silenciosamente e comprometem o TCO (Custo Total de Propriedade) ao longo de todo o ciclo de vida do ativo.

Resumo comparativo por categoria:

Como calcular os custos de manutenção da sua empresa?

Para reduzir custos de manutenção com base em dados, a operação precisa monitorar indicadores que traduzam o desempenho dos ativos corretamente. A dificuldade da maioria das plantas industriais é consolidar as informações necessárias para calcular com precisão.

• MTBF (Mean Time Between Failures): tempo médio entre falhas consecutivas de um ativo.

Fórmula: MTBF = Tempo total de operação ÷ Número de falhas. Quanto maior o MTBF, maior a confiabilidade operacional do equipamento.

• MTTR (Mean Time To Repair): tempo médio para restaurar o ativo após uma falha.

Fórmula: MTTR = Tempo total de reparo ÷ Número de reparos. Valores elevados indicam ineficiência na resposta ou ausência de peças em estoque.

• Custo de Manutenção sobre Faturamento (CMF): percentual do faturamento bruto consumido pelo orçamento de manutenção. A referência da indústria situa-se entre 4% e 6%; operações acima desse patamar sinalizam perdas sistêmicas que exigem diagnóstico aprofundado.
• TCO (Total Cost of Ownership): custo total de aquisição, operação, manutenção e descarte de um ativo ao longo de toda a sua vida útil. É a métrica que conecta decisões operacionais de manutenção ao planejamento estratégico de investimentos em capital.

Quando registros de falhas, ordens de serviço e consumo de peças estão dispersos, esses índices perdem confiabilidade e as decisões passam a se basear em estimativas. Essa é o maior risco financeiro da gestão de manutenção tradicional.

Como reduzir os custos de manutenção com o Octave Attune EAM?

A transição da manutenção reativa para a manutenção preditiva é uma questão de infraestrutura de dados.

Assim, o Octave Attune EAM, solução indicada pela NRB Consulting, com mais de 20 anos de expertise em Gestão de Ativos e Indústria 4.0, diferencia as operações que controlam seus custos das que apenas os registram.

A plataforma centraliza em um único ambiente integrado os dados de manutenção, inventário, confiabilidade operacional e planejamento estratégico de ativos.

Com isso, gestores deixam de trabalhar com informação fragmentada e passam a atuar sobre indicadores sempre atualizados.

Os impactos sobre a estrutura de custos são diretos:

• Manutenção preventiva programada: o Octave Attune EAM automatiza o calendário de manutenções com base nos parâmetros reais de cada equipamento, eliminando tanto falhas por negligência quanto os custos de intervenções executadas antes do prazo necessário;
• Controle de inventário de peças: a plataforma gerencia o estoque de reposição com critério técnico, reduzindo capital imobilizado em excesso e eliminando paradas prolongadas por indisponibilidade de material crítico;
• Identificação antecipada de falhas: com integração a sensores IoT e dados operacionais, o sistema identifica padrões de degradação antes que resultem em paradas não programadas, reduzindo o downtime e seus custos indiretos associados;
• Gestão de garantias e conformidade: a rastreabilidade completa dos ativos permite recuperar custos cobertos por garantias de fornecedores e manter a conformidade regulatória sem retrabalho manual;
• Monitoramento energético por ativo: o controle do consumo de energia por equipamento identifica unidades operando em condição ineficiente, reduzindo o custo oculto da degradação energética antes que impacte o balanço operacional.

O resultado consolidado é a redução estrutural do CMF, o aumento do MTBF dos ativos críticos e a eliminação progressiva do downtime como variável imprevisível no orçamento de manutenção.

Adiar essa decisão tem um custo mensal para sua operação

Cada mês em que uma operação industrial permanece sem gestão estruturada de ativos é um período em que os custos de manutenção se acumulam sem visibilidade, o downtime corrói a margem operacional sem métrica definida e a depreciação dos equipamentos avança além do planejado.

O modelo reativo é, de forma sistemática, a opção de custo mais elevado e menos previsível.

Para decisores que operam sob pressão de orçamento e metas de disponibilidade operacional, a pergunta relevante não é se implementar um EAM, mas quanto custará cada mês adicional sem ele.

Pare de perder margem com paradas não programadas.

Fale com os especialistas da NRB Consulting e agende uma demonstração do Octave Attune EAM.

Perguntas frequentes sobre custos de manutenção

Qual é o maior custo oculto na manutenção industrial?

O downtime, ou tempo de inatividade não programado, é consistentemente o maior custo oculto. Além da perda direta de produção, gera mão de obra ociosa, atrasos em entregas, penalidades contratuais e deterioração acelerada de equipamentos parados fora de condição operacional.

Qual a diferença entre manutenção preventiva e preditiva?

A manutenção preventiva obedece a intervalos programados com base em tempo ou ciclos de operação, independente do estado real do equipamento. A manutenção preditiva utiliza dados em tempo real (sensores IoT, análise de vibração, temperatura e outros parâmetros operacionais) para intervir somente quando o ativo apresenta sinais concretos de desgaste, eliminando tanto falhas prematuras quanto intervenções desnecessárias.

Como um sistema EAM reduz os custos operacionais?

O EAM centraliza dados de manutenção, confiabilidade, inventário e ciclo de vida dos ativos em uma única plataforma. Com isso, automatiza ordens de serviço, otimiza o reabastecimento de peças, monitora o consumo energético por equipamento e prevê falhas antes que gerem downtime, reduzindo de forma sistemática os custos diretos, indiretos e ocultos da operação.

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A discussão ERP versus WMS é sobre reconhecer o escopo de cada sistema e identificar quando um módulo nativo de inventário deixa de dar conta da complexidade operacional.

Cada ferramenta foi projetada para resolver um conjunto específico de problemas e entender essa fronteira é o que permite escalar a operação com controle e precisão.

Neste artigo, você verá as principais diferenças entre ERP vs WMS, os sinais de que sua operação precisa de uma solução dedicada e como a integração entre esses sistemas apoia a evolução rumo à Indústria 4.0.

O que é um sistema ERP?

O ERP (Enterprise Resource Planning) é a plataforma que centraliza e integra os processos de gestão de toda a empresa. Sua função é garantir que as áreas corporativas compartilhem uma base de dados unificada, eliminando inconsistências entre setores e sustentando decisões estratégicas com informação consolidada.

No contexto logístico, o ERP oferece um módulo de inventário básico capaz de registrar entradas, saídas e saldos de estoque. Essa capacidade atende operações de baixa complexidade, mas tende a mostrar limitações quando a cadeia de suprimentos cresce em volume, diversidade de SKUs e exigências de rastreabilidade.

As funções centrais de um ERP contemplam:

• Faturamento e emissão de documentos fiscais;
• Gestão financeira e contabilidade;
• Controle de compras e relacionamento com fornecedores;
• Recursos Humanos e folha de pagamento;
• Planejamento de demanda e MRP (Material Requirements Planning);
• Gestão fiscal e tributária;
• Registro de saldo de inventário (módulo nativo básico).

O ERP enxerga o inventário como um dado financeiro e contábil. Essa perspectiva é indispensável para a governança corporativa, mas insuficiente para controlar a execução física do armazém.

O que é um sistema WMS?

O WMS (Warehouse Management System) é um sistema dedicado ao controle das operações dentro do armazém. Diferentemente do ERP, que opera na gestão corporativa macro, o WMS atua na execução intralogística em tempo real, endereçando movimentações, rastreando inventário e otimizando cada etapa do fluxo físico da operação.

O Infor WMS, solução implementada pela NRB Consulting, concentra suas entregas nas principais frentes da gestão intralogística:

• Gestão visual do armazém com consultas em tempo real de localidades e estoque;
• Controle e rastreabilidade de inventário;
• Gestão e monitoramento de pedidos;
• Roteirização de picking com base na localização física dos itens;
• Controle e liberação de tarefas operacionais;
• Análise de gargalos e congestionamentos operacionais;
• Validação de rotas de movimentação e cubagem;
• Planejamento operacional logístico;
• Integração com sistemas e processos da cadeia de suprimentos.

Com monitoramento inteligente e automação das tarefas operacionais, o Infor WMS conecta a cadeia de suprimentos à realidade física do armazém, garantindo precisão e agilidade.

Qual a principal diferença entre ERP vs WMS?

A confusão entre os dois sistemas existe porque ambos tocam o estoque, mas por perspectivas distintas. O ERP registra o inventário como um valor contábil e patrimonial. O WMS gerencia o estoque como uma realidade física, dinâmica e operacional.

Nenhum sistema substitui o outro. O ERP sustenta a governança corporativa; o WMS executa a operação logística com a precisão que processos de alta complexidade demandam. A tabela abaixo organiza essa distinção.

A sinergia entre os dois sistemas é o que sustenta uma operação madura na Indústria 4.0. O ERP cuida do que a empresa tem, enquanto o WMS garante que a operação aconteça de forma eficiente e rastreável.

Quando migrar para um WMS dedicado?

O módulo de inventário nativo do ERP cumpre seu papel até determinado nível de complexidade operacional. À medida que o volume de pedidos, a diversidade de SKUs e as exigências de rastreabilidade aumentam, os sinais de esgotamento do módulo nativo se tornam visíveis e recorrentes.

Os sinais de alerta que indicam a necessidade de um WMS dedicado incluem:

• Ruptura de estoque frequente, mesmo com saldos positivos registrados no ERP;
• Erros sistemáticos no picking e packing, gerando devoluções e retrabalho operacional;
• Falta de rastreabilidade: sem visibilidade sobre onde cada item está fisicamente no armazém;
• Lentidão na expedição, com filas e gargalos que atrasam a entrega ao cliente final;
• Inventários manuais ou demorados, sem controle dinâmico de localidades e posições;
• Impossibilidade de gerenciar múltiplos armazéns ou configurações físicas mais complexas;
• Ausência de indicadores operacionais sobre produtividade, tempo de coleta e acuracidade de inventário.

ERP e WMS juntos: o caminho para a operação logística de alta performance

A discussão não é “ERP vs WMS”. Operações que centralizam toda a gestão no ERP eventualmente chegam a um ponto de saturação: o módulo nativo de inventário não foi projetado para gerenciar a complexidade física do armazém, e os impactos disso aparecem no custo operacional, no nível de serviço e na capacidade de crescer com controle.

Com mais de 20 anos de atuação no mercado de TI, a NRB Consulting desenvolve

Perguntas frequentes sobre ERP vs WMS

O ERP substitui o WMS?

Não. O módulo de inventário do ERP registra saldos contábeis de estoque, mas não gerencia a execução física do armazém. Operações que demandam rastreabilidade, roteirização de picking, controle de localidades e gestão de gargalos logísticos requerem um WMS dedicado.

O Infor WMS funciona integrado a qualquer ERP?

O Infor WMS oferece conectividade por API/REST, o que permite integração com os principais ERPs do mercado, incluindo SAP B1, SAP S/4HANA, Oracle, TOTVS e Microsoft Dynamics.

Qual é o momento certo para implementar um WMS?

Quando o módulo de inventário do ERP começa a gerar erros de picking, rupturas recorrentes ou ausência de visibilidade sobre as movimentações internas, a operação já sinalizou que precisa de uma solução dedicada. Quanto antes o diagnóstico for feito, menor o impacto acumulado nos custos e no nível de serviço ao cliente.

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Em médias e grandes empresas, onde a dependência de ativos físicos é direta, a ausência de uma abordagem sistêmica deixa a operação vulnerável a quebras imprevistas e a gastos emergenciais que comprometem o orçamento e as metas de produção. 

Este guia apresenta como esse processo funciona na prática, quais os benefícios para a operação e de que forma a tecnologia EAM transforma dados dispersos em inteligência de negócio. 

O que é a gestão de ativos industriais? 

A gestão de ativos industriais é o conjunto de práticas, metodologias e tecnologias aplicadas para controlar o desempenho e o ciclo de vida dos bens físicos de uma empresa. Seu objetivo é equilibrar custos, riscos e disponibilidade operacional para extrair o maior retorno possível de cada equipamento. 

Definida pela ABNT NBR ISO 55000, ela estabelece um sistema de governança que conecta decisões operacionais, planejamento financeiro e conformidade regulatória a um objetivo central: garantir que cada ativo entregue valor mensurável ao longo de toda sua vida útil. 

No contexto industrial, os ativos mais críticos podem incluir: 

• linhas de produção;  

• compressores;  

• caldeiras,  

• sistemas elétricos;  

• redes de automação; 

• toda a infraestrutura de suporte à manufatura.  

A falha não gerenciada de qualquer um desses componentes compromete a cadeia produtiva inteira e, por consequência, os resultados financeiros da operação. 

Por que a gestão de ativos industriais é importante? 

A lógica operacional de muitas indústrias é de atuar no equipamento quando ele quebra.  

Esse modelo gera custos que vão além do reparo imediato, como paradas não planejadas travam linhas de produção, atrasam entregas e sobrecarregam equipes técnicas. 

Segundo o Documento Nacional de Manutenção da ABRAMAN (Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos), o custo médio de manutenção no Brasil representa entre 4% e 5% do faturamento bruto das empresas industriais, gerando um percentual que cresce quando a gestão é descoordenada e as intervenções ocorrem de forma emergencial. 

Adotar uma abordagem estruturada de gestão de ativos transforma a manutenção de um centro de custo em uma função estratégica. Os pilares que sustentam essa mudança são: 

• Controle do ciclo de vida: registro e acompanhamento de cada ativo desde a aquisição até o descomissionamento industrial. 

• Planejamento de manutenção: programação de intervenções preventivas e preditivas baseadas em dados históricos e condições de operação. 

• Controle de inventário: visibilidade sobre peças e sobressalentes disponíveis, evitando excesso e ruptura de estoque. 

• Conformidade e segurança: garantia de que os equipamentos operam dentro dos parâmetros regulatórios e de segurança definidos. 

• Encerramento de ciclo: identificação do momento correto para desativar ou substituir um ativo, com rastreabilidade completa para o processo de descomissionamento. 

O descomissionamento industrial, processo de desligamento, descarte ou reaproveitamento seguro de equipamentos ao fim da vida útil, é frequentemente subestimado no planejamento de ativos.  

Gerenciado com dados históricos e critérios técnicos, reduz passivos ambientais, garante conformidade regulatória e pode gerar receita com o reaproveitamento de componentes. 

Quais os principais benefícios da gestão de ativos na indústria? 

A diferença entre uma operação com gestão sistêmica se reflete em custos, disponibilidade e competitividade. 

Redução de custos e desperdícios 

A manutenção preventiva e preditiva reduz gastos com intervenções de emergência, que costumam custar de 3 a 5 vezes mais do que as manutenções planejadas. Por isso, ao antecipar falhas com base em dados de monitoramento, a operação evita desperdício de materiais e ociosidade de equipes técnicas. 

Da mesma forma, o controle de inventário integrado ao sistema de gestão elimina dois problemas que corroem a eficiência operacional de formas opostas, mas igualmente custosas, na forma do excesso de estoque imobilizando capital e a ruptura que para a linha de produção. 

Aumento de produtividade 

Downtime não planejado é um dos indicadores mais impactantes na indústria. Uma parada em linha de produção não afeta apenas a entrega imediata, compromete contratos, gera penalidades e deteriora a relação com clientes estratégicos. 

Dessa forma, com a gestão estruturada, as intervenções ocorrem em janelas programadas, com recursos disponíveis e equipes alocadas com antecedência.  

O resultado é uma operação com maior OEE (Overall Equipment Effectiveness), o índice que mede a produtividade real dos equipamentos em relação ao seu potencial máximo. 

Extensão da vida útil e descomissionamento sustentável 

O monitoramento contínuo de variáveis operacionais, como temperatura, vibração, consumo de energia, permite identificar o desgaste gradual antes que ele resulte em falha.  

A intervenção ocorre no momento correto. Ou seja, nem cedo demais, gerando desperdício de peças e horas de trabalho, nem tarde demais, causando uma substituição emergencial com custo elevado. 

Logo, quando um ativo chega ao fim de sua vida útil, o histórico consolidado no sistema EAM (Enterprise Asset Management) orienta o processo de descomissionamento industrial com rastreabilidade completa. 

Isso engloba, claro, a documentação técnica do equipamento, mas também o cumprimento das exigências ambientais para o descarte e a identificação de componentes que ainda têm valor operacional para reaproveitamento ou revenda. 

Como a tecnologia EAM unifica a gestão de ativos industriais? 

Os sensores e dispositivos de monitoramento coletam dados operacionais em tempo real, mas, esses dados isolados sem um sistema capaz de interpretá-los e convertê-los em decisões, não mudam a operação. 

É nesse ponto que o software de gestão de ativos atua como o eixo central da estratégia industrial.  

A plataforma conecta manutenção, inventário, planejamento e conformidade em um ambiente unificado, eliminando a fragmentação de informações entre departamentos. 

Assim, a NRB trabalha com o Octave Attune EAM como a plataforma de referência para elevar a confiabilidade operacional de médias e grandes empresas. 

Os principais diferenciais do EAM para operações industriais incluem: 

• Programação de manutenção preventiva com base em dados históricos e calendários de operação; 

• Monitoramento de disponibilidade e confiabilidade dos ativos em tempo real; 

• Controle integrado de inventário com gestão de peças de reposição e garantias; 

• Gestão de conformidade regulatória com rastreabilidade para auditorias e processos de descomissionamento; 

• Planejamento estratégico de ativos, com visibilidade sobre o ciclo de vida completo dos equipamentos; 

• Alta configurabilidade sem necessidade de customizações complexas, a plataforma se adapta à operação, não o contrário; 

• Edições especializadas por segmento, incluindo produção industrial, saúde, setor público e petróleo e gás. 

Portanto, a flexibilidade da solução permite que organizações em diferentes estágios de maturidade digital adotem a plataforma sem longos ciclos de desenvolvimento.  

Entendeu como impulsionar a gestão de ativos da sua indústria? 

A gestão de ativos industriais não se resolve apenas com sensores no chão de fábrica ou com planilhas de controle de manutenção. Ela exige a combinação de metodologia estruturada, processos bem definidos e um sistema EAM capaz de transformar dados operacionais em previsibilidade de negócio. 

Assim, as empresas que constroem essa estrutura ganham controle sobre custos, disponibilidade e o ciclo de vida completo dos equipamentos, incluindo o descomissionamento industrial, etapa que, sem planejamento adequado, representa riscos ambientais, regulatórios e financeiros. 

A NRB Consulting reúne mais de 20 anos de experiência na implementação de soluções de gestão de ativos para indústrias em diferentes segmentos, com projetos desenvolvidos para as particularidades do mercado nacional. 

Fale com um especialista para saber mais!

Perguntas frequentes sobre a gestão de ativos industriais 

O que é um sistema EAM? 

EAM (Enterprise Asset Management) é um software de gestão de ativos que centraliza o gerenciamento do ciclo de vida dos bens físicos de uma empresa. A plataforma integra manutenção, inventário, conformidade e planejamento em um único ambiente, substituindo o controle manual e oferecendo visibilidade operacional em tempo real. 

Como a gestão de ativos industriais apoia o descomissionamento? 

O sistema EAM mantém o histórico técnico completo de cada ativo, o que orienta a decisão sobre o momento correto de desativá-lo e garante rastreabilidade para cumprir as exigências regulatórias e ambientais do processo de descomissionamento industrial. Com o histórico disponível, a empresa identifica componentes com valor residual e documenta corretamente o encerramento do ativo. 

A NRB Consulting atende o meu segmento de mercado? 

Sim. O Octave Attune EAM, solução implementada pela NRB Consulting, conta com edições especializadas para produção industrial, saúde, setor público, hotelaria e petróleo e gás. A NRB atua em todo o território nacional, com foco especial no Sul e Sudeste, desenvolvendo projetos exclusivos adaptados ao perfil de cada operação. 

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Esse tipo de falha é o sintoma direto de um problema entre o estoque físico e o registro digital.

E qual é o verdadeiro impacto causado? A resposta envolve pedidos cancelados, retrabalho de equipe, custos de armazenagem desnecessária e, o mais difícil de quantificar, a erosão gradual da confiança do cliente.

Este artigo mostra como calcular a acuracidade de estoque, qual o padrão que separa operações de alta performance das demais e porque a tecnologia certa é o único caminho para atingi-lo de forma consistente.

O que é acuracidade de estoque?

A acuracidade de estoque mede o grau de precisão entre a quantidade física de produtos armazenados nas prateleiras e os dados registrados no sistema de controle da empresa.

Pense nela como o termômetro da saúde logística.

Quando os números correspondem, a operação flui:

1. o picking é ágil;
2. as expedições saem no prazo;
3. as decisões de reabastecimento se apoiam em dados reais.

Quando há divergência, surgem os efeitos em cadeia, como ruptura de estoque, atrasos na expedição, pedidos emergenciais com custo elevado e um volume crescente de horas de equipe dedicadas a resolver os problemas gerados.

O problema da baixa precisão de inventário não está apenas no erro em si, mas no tempo que ele leva para ser detectado. Operações que dependem de conferências manuais periódicas só descobrem a divergência quando o dano já está feito.

Como calcular a acuracidade de estoque?

Para calcular a acuracidade de estoque, divide-se a quantidade de itens corretos no estoque físico pela quantidade registrada no sistema, multiplicando o resultado por 100 para obter o percentual.

Exemplo prático: um armazém registra 1.000 unidades de determinado SKU no sistema. Ao realizar a contagem física, a equipe encontra 950 unidades na localização correta.

O cálculo resulta em uma acuracidade de 95%, um índice que, à primeira vista, parece razoável, mas que na prática indica 50 unidades “perdidas” entre desvios, erros de endereçamento ou registros defasados.

O inventário cíclico é a prática mais recomendada para manter esse indicador atualizado, pois permite auditar grupos de SKUs continuamente sem paralisar a operação.

Qual a acuracidade de estoque ideal?

A acuracidade de estoque ideal para operações logísticas de alto nível é superior a 99%, sendo que índices abaixo de 95% já indicam problemas operacionais graves que exigem correção imediata.

O 100% é o referencial que guia a excelência, mas o intervalo entre 99% e 99,9% é o padrão mantido por empresas líderes em intralogística.

Cada décimo percentual abaixo desse nível representa, em um armazém de grande porte, centenas de itens fora de controle, com impacto direto nas margens operacionais e na capacidade de atender o cliente no prazo.

Por que processos manuais sabotam a precisão do estoque?

A atuação manual é suscetível a falhas humanas de digitação, esquecimento de registros e falta de atualização em tempo real, gerando dados defasados que comprometem todas as decisões tomadas com base neles.

O cenário mais comum em operações sem automação é a dependência de planilhas alimentadas manualmente.

O problema não é apenas o erro de digitação em si, mas o delay entre o momento em que a movimentação física acontece e o momento em que ela é registrada no ERP.

Nesse intervalo o sistema apresenta uma realidade que já não existe.

Pesquisas nos Estados Unidos, apontam que operações de varejo sem rastreabilidade automatizada registram taxas de divergência de estoque que variam entre 65% e 80% dos SKUs ao longo do tempo.

No contexto industrial, essas distorções se traduzem em compras desnecessárias de peças já disponíveis, paradas de linha por falta de itens teoricamente em estoque e custos de armazenagem inflados por excesso de produtos sem demanda real.

O problema se agrava em operações com alto giro de itens, múltiplos turnos e endereçamentos dinâmicos. Nesses ambientes, o processo manual falha de forma sistemática.

Como o WMS transforma a acuracidade do estoque?

O WMS (Warehouse Management System) digitaliza e automatiza todo o fluxo de materiais no gerenciamento do armazém, integrando coletores de dados e garantindo visibilidade real para o gestor logístico.

Um ponto que muitas análises deixam de lado é o fato de que um ERP convencional não foi projetado para operar no nível de detalhe que a intralogística exige.

Ele funciona na gestão financeira e no controle de pedidos, mas raramente trata o armazém como um organismo vivo com endereçamento, rotas de separação, controle de lote, data de validade e regras de picking específicas para cada operação.

É exatamente nessa lacuna que plataformas especializadas como o Infor WMS se posicionam.

Com elas, cada movimentação de produto, da entrada na doca até a expedição, é registrada em tempo real, com o apoio possível de coletores de radiofrequência, QR Codes ou RFID.

Os ganhos operacionais vão além da precisão numérica.

• a rastreabilidade completa permite saber exatamente onde cada item está, em qual lote foi recebido e qual operador realizou cada movimentação;
• a velocidade na expedição aumenta porque o sistema guia o separador pelo caminho mais eficiente dentro do armazém;
• O layout passa a ser otimizado com base em dados reais de giro, e não em critérios subjetivos.

Melhore a acuracidade do seu estoque com tecnologia 

Atingir 99% de acuracidade de estoque não é uma questão de disciplinar a equipe para contar melhor. É uma questão de adotar a infraestrutura tecnológica que previne o erro antes que ele ocorra.

Planilhas e processos manuais têm um teto que, em operações de médio e grande porte, já foi ultrapassado. O próximo nível de controle exige rastreabilidade em tempo real, automação das movimentações e integração plena entre o armazém e os demais sistemas da empresa.

A NRB Consulting combina  25 anos de experiência em implementações com as plataformas mais robustas do mercado para garantir que a tecnologia entregue ROI.

Fale com um de nossos consultores hoje mesmo.

Perguntas frequentes sobre acuracidade de estoque

O que é acuracidade do estoque?

A acuracidade de estoque é o indicador que mede o grau de conformidade entre o estoque físico (o que realmente está nas prateleiras) e o estoque lógico (o que está registrado no sistema, seja ele um ERP ou WMS). Ela funciona como um termômetro da saúde logística, garantindo que os dados do sistema reflitam com precisão a realidade do armazém.

Qual é a diferença entre acuracidade e inventário?

O inventário é o processo de contagem física dos itens, enquanto a acuracidade é o resultado (o indicador) obtido após comparar essa contagem com os dados do sistema.

O sistema WMS ajuda na acuracidade de estoque?

Sim. Diferente de um ERP comum, o WMS pode automatizar a movimentação e o registro de cada item (via QR Code ou RFID), eliminando o delay entre a ação física e o registro sistêmico, o que é essencial para manter a acuracidade elevada.

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Ela representa um risco à vida do paciente e impõe um severo atraso na entrega de diagnósticos clínicos de alta complexidade. A falha inesperada de maquinário complexo paralisa o fluxo contínuo de atendimento, gera gargalos na triagem e eleva os custos operacionais de forma rápida e imprevisível.

Nesse artigo, você vai explorar a transição da manutenção de equipamentos médicos com controles limitados para a implementação de uma gestão de ativos estruturada.

Essa mudança garante a segurança dos processos internos, o alinhamento com as normas regulatórias vigentes e a otimização das despesas de manutenção.

O que é a manutenção de equipamentos médicos?

A manutenção de equipamentos médicos engloba o conjunto de práticas técnicas, administrativas e de monitoramento focadas em garantir que as máquinas e aparelhos hospitalares funcionem perfeitamente.

Essa rotina protege a continuidade da assistência ao paciente e estende a vida útil operacional do ativo físico. Uma operação eficiente integra intervenções preditivas, preventivas e corretivas ao planejamento da unidade de saúde.

O Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) atua como o verdadeiro núcleo da engenharia clínica dentro do ecossistema hospitalar.

A equipe organiza os recursos humanos especializados, define o cronograma de intervenções técnicas, coordena a compra de componentes sobressalentes e documenta o histórico detalhado de cada máquina.

Atender aos órgãos reguladores demanda extremo rigor na execução exata desse fluxo, sem espaço para atrasos ou registros sistêmicos incompletos.

As principais exigências para a manutenção no setor de saúde incluem:

• Registro ativo e rigorosamente atualizado do maquinário e de seus Responsáveis Técnicos (RT), operando em total conformidade com as diretrizes da Anvisa, especificamente a RDC nº 509/2021 (gerenciamento de tecnologias em saúde) e a RDC nº 63/2011;
• Execução contínua de protocolos de calibração aferidos e validados pelas normas técnicas estipuladas pelo Ministério da Saúde;
• Comprovação técnica documental das inspeções periódicas para facilitar a aprovação em auditorias de qualidade e na obtenção de certificações hospitalares nacionais e internacionais.

Quais são os principais tipos de manutenção hospitalar?

A engenharia clínica lida com três frentes de manutenção. Na prática, muitas instituições de saúde operam no modelo reativo não por decisão estratégica, mas devido às limitações orçamentárias ou baixo nível de maturidade de processos.

O avanço para práticas preventivas e preditivas é o fator que efetivamente eleva a segurança do paciente e garante a rentabilidade do parque tecnológico.

Manutenção corretiva

Acontece após a quebra de um aparelho médico, como a parada de um arco cirúrgico durante um procedimento.

Por ser uma falha não mitigada, exige o bloqueio imediato da sala ou leito afetado, gerando ociosidade e custos emergenciais com peças importadas. O esforço volta-se para restabelecer o atendimento clínico rapidamente (MTTR).

Manutenção preventiva

Segue rigorosamente o cronograma estipulado pelos fabricantes de dispositivos médicos.

A equipe de engenharia troca componentes por tempo de uso, como o tubo de um tomógrafo, e recalibra sistemas.

A prática diminui quebras inesperadas, evita o cancelamento em massa de agendas e sustenta a precisão diagnóstica (MTBF).

Manutenção preditiva

Aplica inteligência de dados ao maquinário de alta complexidade.

Sensores acoplados a uma ressonância magnética, por exemplo, monitoram níveis de hélio e variação de temperatura em tempo real.

O sistema aponta a necessidade exata de reparo antes que o defeito se concretize, o que elimina paradas abruptas e protege o fluxo contínuo da unidade.

Monitorar esses fluxos permite identificar o momento em que a manutenção deixa de ser vantajosa. Ao cruzar dados de custos acumulados e desempenho, gestores de TI e engenharia clínica determinam com precisão técnica quando a substituição do ativo é a decisão mais rentável para o hospital, evitando a obsolescência de ativos de alto valor.

Como fazer a gestão e manutenção de equipamentos na prática?

A gestão efetiva do maquinário médico começa por um inventário rigoroso, passa pela criação de processos padronizados e se consolida com a tecnologia adequada para administrar a operação clínica.

O uso de planilhas dispersas, sistemas desconectados e controles manuais inviabiliza o acompanhamento seguro da operação. Por isso, a estruturação deve seguir etapas operacionais claras.

Mapeamento e inventário em tempo real

Catalogar meticulosamente todos os ativos do hospital. Registrar com exatidão o modelo, o fabricante, o número de série, a localização espacial exata, a data de aquisição e a criticidade de cada máquina para o fluxo diário de pacientes.

Criação de POP (Procedimento Operacional Padrão)

Documentar o passo a passo técnico exaustivo e os requisitos de segurança do trabalho para a operação, higienização, desinfecção e reparo de cada categoria de maquinário em operação.

Calibração e testes frequentes

Agendar de forma automatizada e executar os testes regulares de precisão. O ajuste técnico sistemático garante que os resultados de exames radiológicos e laboratoriais reflitam a exata condição clínica do paciente, evitando assim a emissão de falsos diagnósticos.

Rastreabilidade total de serviços

Registrar eletronicamente todas as ordens de serviço emitidas, as peças físicas substituídas, os custos financeiros envolvidos e o tempo exato de inatividade de cada ativo. O histórico de dados completo e auditável ampara com segurança a tomada de decisão gerencial do C-Level.

Por que substituir planilhas por um software EAM na gestão dos equipamentos médicos?

Aplicativos de controle simples e planilhas estáticas de acompanhamento não calculam o Retorno sobre o Ativo (ROA) de forma automatizada.

Softwares EAM (Enterprise Asset Management) integram todo o maquinário hospitalar de forma nativa ao ERP corporativo da instituição, trazendo inteligência financeira profunda, previsibilidade orçamentária e controle preditivo escalável para a alta gestão.

Equipamentos de diagnóstico por imagem de alta definição, sistemas robóticos de cirurgia e complexos monitores multiparamétricos de UTI configuram ativos que chegam à casa dos milhões.

O cálculo contínuo e preciso do investimento demonstra matematicamente para a diretoria se o equipamento gera a receita projetada inicialmente no plano de negócios ou se o tempo excessivo de inatividade técnica consome completamente a margem de lucro do procedimento médico oferecido.

Um sistema EAM entrega recursos além das limitadas funções de um CMMS (Computerized Maintenance Management System) padrão de mercado, pois:

• gerencia o ciclo financeiro completo e abrangente do ativo;
• acompanha a vigência contratual das garantias;
• controla o estoque logístico de peças de reposição de alto custo;
• otimiza a alocação técnica dos engenheiros disponíveis no turno.

A análise contínua do ciclo operacional da máquina reduz drasticamente o índice de manutenção não programada e direciona as equipes de intervenção técnica de forma baseada em prioridades reais.

Toda a capacidade de processamento dessas plataformas permite gerenciar e centralizar também a infraestrutura completa do grande hospital, indo além dos equipamentos médicos diretos.

Instalações críticas como geradores de energia emergenciais, complexos sistemas de climatização (HVAC), centrais de bombas de vácuo e extensas redes de gases medicinais integram-se ao mesmo painel unificado de controle.

Essa visão completa assegura o funcionamento seguro e padronizado de todo o ambiente hospitalar.

Invista na qualidade de manutenção dos equipamentos médicos

Gerenciar ativos hospitalares não se resume a emitir ordens de serviço para consertar o maquinário que apresentou defeito na última hora.

A prática administrativa envolve orquestrar toda a operação técnica complexa para que o atendimento à saúde não pare em absolutamente nenhum momento.

Nesse contexto, o controle integrado e digital das manutenções elimina efetivamente o risco operacional e consolida a eficiência financeira da instituição de saúde à longo prazo.

Descubra como os softwares de EAM podem prever falhas e aumentar a vida útil dos seus equipamentos médicos mais caros. Fale com um consultor especialista da NRB Consulting.

Perguntas frequentes sobre manutenção de equipamentos médicos

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O sistema aponta 200 unidades em estoque, mas o operador retorna do corredor com apenas 130. A conferência manual começa, o pedido atrasa, o cliente liga.

No fim do dia, ninguém sabe ao certo onde o problema começou e a operação segue dependendo da memória dos funcionários mais experientes e de planilhas que ninguém atualiza na mesma velocidade que o estoque muda.

Por isso, o objetivo deste artigo é mostrar como um sistema de gerenciamento de armazém transforma esse cenário em uma operação previsível, rastreável e capaz de crescer sem perder o controle.

Quais problemas um sistema de gerenciamento de armazém resolve?

Um sistema de gerenciamento de armazém, amplamente conhecido pela sigla WMS, do inglês Warehouse Management System, é um software de missão crítica que automatiza e orquestra todas as etapas da intralogística, desde a entrada da mercadoria na doca até a expedição para o cliente final.

Ele funciona como um cérebro, responsável por indicar onde cada item deve ser armazenado, definir a rota mais eficiente para a separação de pedidos e garantir que cada movimentação seja registrada em tempo real.

A diferença em relação às planilhas e aos processos manuais não é apenas de velocidade, mas também de confiabilidade.

O WMS substitui a dependência da memória humana por dados estruturados e essa mudança impacta diretamente a margem de lucro.

Dessa forma, o sistema de gerenciamento de armazém ataca os três gargalos que mais drenam a eficiência de centros de distribuição.

Furos de inventário

O sintoma mais visível de uma operação sem controle digital.

Quando o registro e a realidade não coincidem, surgem rupturas de estoque, devoluções desnecessárias e pedidos embargados por um produto que fisicamente existe, mas está alocado no endereço errado.

O WMS elimina essa divergência ao registrar cada movimentação quando ela acontece, por meio de coletores de dados e leitores de código de barras ou RFID. O inventário do sistema passa a refletir o inventário real.

Ociosidade e fluxo ineficiente

Estudos indicam que operadores podem gastar até 60% do tempo de separação de pedidos, tentando localizar os itens pelo armazém.

O WMS resolve isso ao gerar rotas dinâmicas de separação, agrupando pedidos por corredor, por onda de expedição ou por lote, e direcionando cada colaborador exatamente para onde ele precisa ir, sem deslocamento inútil.

Custo operacional elevado

A consequência direta dos dois problemas acima.

Quando os pedidos saem errados, o retrabalho de conferência, embalagem e reenvio consome tempo e dinheiro que não aparecem em nenhuma linha do orçamento, mas corroem a margem.

Com o WMS orquestrando a operação, o índice de erros recua e o custo por pedido segue junto.

Qual é a função principal de um sistema de gerenciamento de armazém?

A função central do WMS é garantir visibilidade total e controle absoluto sobre cada metro quadrado e cada unidade de estoque, do recebimento à expedição.

O processo começa no recebimento: ao chegar ao armazém, a mercadoria é confrontada com a ordem de compra e registrada pelo sistema.

Se existir divergência, esta é sinalizada antes que o produto entre na prateleira errada.

A partir daí, o WMS define o endereçamento inteligente, com base na curva ABC de giro, peso, volume e categorias de compatibilidade. Dessa forma, ele indica exatamente onde cada item deve ser armazenado.

• produtos de alto giro ficam próximos à expedição;
• itens de baixo giro são alocados em posições menos acessíveis.

Na separação (picking), o sistema gera roteiros otimizados e agrupa pedidos de forma a reduzir deslocamento. O operador segue as instruções do coletor de dados e não precisa memorizar endereços nem interpretar listas em papel.

O controle se estende à embalagem, onde o sistema verifica se os itens corretos foram separados, e à expedição, integrando-se a sistemas de transporte para organizar a saída por rota de entrega.

Essa rastreabilidade contínua elimina a necessidade de paradas para inventário geral.

Em vez do processo anual de contagem total, que paralisa operações por dias inteiros, o sistema intercala contagens cíclicas nas rotinas diárias, auditando posições específicas sem interromper o fluxo de trabalho.

Quais são os benefícios de implementar um sistema de gerenciamento de armazém?

Os ganhos de um sistema para gerenciamento de armazém vão além da organização interna. Eles se traduzem em métricas que impactam diretamente o negócio.

• a redução de erros operacionais diminui o índice de devoluções e eleva a satisfação do cliente;
• o melhor aproveitamento do espaço físico, decorrente do endereçamento inteligente, permite processar mais volume sem necessidade de ampliar o galpão;
• a produtividade da equipe cresce porque os operadores gastam menos tempo procurando e mais tempo executando;
• e o nível de serviço ao cliente melhora com prazos cumpridos e pedidos corretos.

Para operações omnichannel ou que integram múltiplos canais de venda, o WMS oferece ainda a capacidade de se conectar ao ERP e ao sistema de gerenciamento de transporte (TMS), sincronizando dados financeiros e logísticos em tempo real, eliminando a dupla entrada de informações e prevenindo os chamados ‘estoques fantasmas’ que comprometem a disponibilidade digital.

A NRB Consulting, com mais de 25 anos de experiência, implementa plataformas líderes de mercado, como o Infor WMS.

A seleção da plataforma certa depende do porte da operação, dos sistemas já em uso e das metas específicas de cada negócio. Esse diagnóstico aprofundado é o ponto de partida de qualquer projeto conduzido pela NRB.

A logística pode ser o seu diferencial competitivo

Logística não é mais apenas um centro de custos a ser comprimido. Empresas que operam com precisão no armazém entregam mais rápido, erram menos e escalam sem perder o controle.

Por isso, o sistema de gerenciamento de armazém é a estrutura que torna esse crescimento possível e a escolha da solução certa define o ritmo com que esses resultados chegam.

Sua operação logística está travada por processos manuais?

Solicite uma consultoria com a equipe da NRB e resolva os desafios do seu fluxo.

Perguntas frequentes sobre o sistema de gerenciamento de armazém

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A resposta vai além do custo de reparo técnico, pois envolve também os atrasos na entrega, multas contratuais, ociosidade de mão de obra e perda da margem de lucro.

Muitas empresas ainda tratam seus equipamentos e recursos como passivos que precisam de reparo, quando deveriam enxergá-los como geradores de valor que exigem estratégia.

Ao longo de mais de 25 anos de atuação, a NRB Consulting entende que a verdadeira eficiência não nasce da sorte ou de manutenções heroicas de última hora. Ela surge da conexão entre inteligência de dados e processos bem definidos.

Este artigo é um roteiro para líderes que buscam entender a importância da gestão de ativos na rotina das suas operações.

O que significa gestão de ativos?

A gestão de ativos é a prática de administrar os bens de uma empresa para extrair o máximo de valor deles ao longo de todo o seu ciclo de vida. Segundo a norma internacional ISO 55000, um ativo é qualquer item que possui valor real ou potencial para o negócio. Isso significa que a gestão não se limita a consertar máquinas; ela é uma disciplina que garante que cada recurso trabalhe a favor dos objetivos financeiros da companhia.

Gerir um ativo vai além de manter o funcionamento. Envolve equilibrar custos, riscos e desempenho para que ele entregue o resultado esperado pelo tempo mais longo possível.
A norma dita o que deve ser feito para garantir a governança e a conformidade, mas é a combinação entre softwares líderes de mercado e uma consultoria especializada que define o como essa engrenagem funciona efetivamente.

Quais são os tipos de ativos?

O patrimônio corporativo possui diferentes frentes. Os ativos físicos são os mais visíveis, mas os ativos intangíveis e de informação são os sistemas que viabilizam a produção. Ignorar uma dessas partes cria pontos cegos que prejudicam o retorno financeiro.

Podemos dividir os ativos em quatro grupos:

1. Ativos Físicos: São os bens palpáveis, como maquinário de chão de fábrica, frotas, equipamentos de hardware e infraestrutura de galpões. Eles representam a maior parte do capital imobilizado.
2. Ativos Intangíveis e Digitais: Incluem licenças de software, patentes e a própria marca. Hoje, sistemas de gestão (ERP, EAM, WMS) são ativos críticos que perdem valor se não forem bem utilizados e atualizados.
3. Ativos de Informação e Dados: O histórico gerado pela operação e os dados coletados por sensores formam uma base de inteligência competitiva.
4. Ativos Financeiros e Humanos: O capital disponível para investimento e o conhecimento das equipes que mantêm os sistemas rodando.

Veja como essa divisão se aplica na prática de diferentes mercados:

Qual é o benefício mais importante da gestão de ativos?

Embora a redução de custos seja a primeira resposta que surge à mente, o benefício determinante de uma gestão madura é a maximização do ROA (Retorno sobre o Ativo). No ambiente corporativo, ativos são ferramentas de geração de receita. Um equipamento parado não é apenas um custo de manutenção; é uma interrupção no fluxo de caixa.

Ao elevar a gestão de ativos ao nível estratégico, a empresa deixa de agir de forma reativa. Os ganhos deixam de ser pontuais e passam a ser estruturais:

1. Disponibilidade Garantida: O ativo está pronto para operar quando a demanda surge.
2. Mitigação de Riscos: Menos acidentes de trabalho e menos falhas ambientais que podem gerar multas pesadas.
3. Aumento da Margem de Lucro: Equipamentos que operam em sua performance ideal consomem menos insumos e energia.
4. Previsibilidade Financeira: O CFO sabe exatamente quanto precisará investir em CAPEX nos próximos anos, sem sustos com quebras catastróficas.

Um ativo que não quebra produz mais. E o que produz mais, gera lucro contínuo.

O que é um sistema de gestão de ativos (EAM)?

Para controlar um bom volume de ativos, usar apenas planilhas abre espaço para erros de informação.

É nesse cenário que entra o EAM (Enterprise Asset Management), um software focado em gerenciar todo o ciclo de vida do ativo em um único lugar. O valor do EAM não está apenas em armazenar os dados do equipamento ou recurso, mas em usá-los para gerar previsibilidade.

Mesmo para empresas com um volume menor de ativos, adotar um EAM como o HxGN EAM (Hexagon) é o que permite parar de reagir a quebras e passar a evitá-las.

Essa solução, líder no Quadrante Mágico do Gartner, monitora a saúde do ativo em tempo real usando sensores e inteligência de dados.

O cenário ideal acontece quando o sistema avisa que uma peça vai falhar e, automaticamente, já confirma se o item de reposição está no estoque, organizando a manutenção sem surpresas.

Como fazer a gestão de ativos?

Implementar uma gestão eficiente exige um planejamento rigoroso antes da aquisição de qualquer software.

Muitos projetos de tecnologia falham porque as organizações tentam digitalizar processos que já são ineficientes por natureza ou ignoram a resistência da equipe operacional em adotar novas ferramentas.

Para garantir que o investimento gere resultados reais, a aplicação de uma metodologia validada pela experiência de mercado, como a conduzida pela NRB Consulting, deve seguir etapas bem definidas.

1. Avaliação de processos: o passo inicial é o mapeamento detalhado de como os equipamentos são gerenciados atualmente. Esse diagnóstico identifica onde a informação se perde e como ocorrem os processos diários de controle. Compreender a realidade operacional evita o erro de aplicar tecnologia sobre um processo com falhas.
2. Desenho da solução: com o cenário mapeado, ocorre o planejamento da arquitetura de sistemas. É nesta fase que se define como o EAM, o ERP e o WMS vão interagir. O objetivo é desenhar um fluxo de dados sem travas, garantindo que o setor de manutenção se comunique em tempo real com o estoque e a área financeira.
3. Implementação técnica: esta etapa engloba a instalação e a configuração das plataformas (como a solução da Hexagon). O foco técnico deve estar sempre alinhado à usabilidade, assegurando que o software seja de fácil navegação, mobilidade e funcional, para a equipe que lida com os ativos diariamente.
4. Treinamento e gestão da mudança: a tecnologia só entrega valor quando adotada pelas pessoas. A capacitação foca em instruir a equipe para o uso da nova ferramenta, superando resistências e consolidando uma rotina onde o uso de relatórios de dados substitua o hábito de agir apenas diante de quebras inesperadas.

Quais são as tendências para o futuro da gestão de ativos?

O cenário industrial passa por uma transformação acelerada e os gestores que desejam manter a competitividade de suas operações precisam acompanhar de perto a evolução tecnológica.

As inovações atuais não apenas otimizam a manutenção, mas redefinem a forma como as indústrias operam.

As quatro principais frentes que estão ditando o futuro do setor são:

• Digital Twins (Gêmeos Digitais): o uso de cópias virtuais idênticas aos equipamentos físicos permite simular cenários de operação em um ambiente digital seguro. Antes que um problema ocorra na realidade, o sistema testa o comportamento da máquina sob diferentes condições de temperatura ou carga, aprimorando o plano de manutenção sem colocar a operação em risco.
• Inteligência Artificial prescritiva: a tecnologia avançou da fase preditiva, que apenas avisa quando um ativo vai falhar, para a fase prescritiva. Hoje, os algoritmos sugerem ativamente qual é a melhor intervenção a ser feita, indicando a ação com o menor impacto financeiro possível e otimizando a escala dos técnicos.
• Foco em ESG e sustentabilidade: a gestão tornou-se uma ferramenta direta para o cumprimento de metas ambientais. Softwares modernos calculam o consumo de energia e a emissão de carbono das instalações. Equipamentos bem regulados duram mais, gastam menos recursos e diminuem a necessidade de descarte industrial.
• Mobilidade e Realidade Aumentada (AR): o técnico de campo ganhou muito mais autonomia. Com tablets industriais ou óculos inteligentes, os profissionais acessam manuais técnicos completos e esquemas 3D diretamente no local do reparo. A tecnologia também permite o suporte por vídeo em tempo real com especialistas à distância, acelerando o conserto de máquinas complexas.

Maximize o valor do seu patrimônio com inteligência

Ter uma licença de um software EAM é relativamente simples. O verdadeiro desafio — e onde reside o lucro — é transformar essa ferramenta em uma engrenagem de geração de ROA.
Isso exige a união entre a robustez tecnológica como o HxGN EAM (Hexagon) e a visão consultiva de quem conhece as dores do chão de fábrica e das operações logísticas brasileiras.

Perguntas frequentes sobre a gestão de ativos

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